Мегапроект разработки ресурсов Арктики дает российским машиностроителям шанс не просто сократить отставание от мирового уровня, но и выйти в технологические лидеры. Однако организовать столь мощный технологический рывок должен национальный интегратор. Иначе наш шельф подстегнет развитие только зарубежного хайтека.
За освоение арктического шельфа стоило взяться только ради того, чтобы стимулировать развитие высокотехнологичного машиностроения, которое последние двадцать лет все больше отстает от развитых стран. Задача-вызов такого уровня — единственное средство, которое способно придать машиностроительному кластеру нашей экономики достаточный драйв, чтобы переломить понижательный тренд и выйти на траекторию уверенного роста. Однако считать, что достаточно дать старт освоению Арктики, и возрождение российского хайтека произойдет само собой, — ошибка. Если мы хотим, чтобы на том всплеске спроса, который будет создан шельфовым мегапроектом, вырос целый пул игроков с преимущественно национальным капиталом и современным уровнем технологий, этим процессом необходимо твердо управлять.
На роль главного инженерного менеджера мегапроекта нужен национальный интегратор — структура, имеющая опыт реализации масштабных межотраслевых проектов, которая должна будет разработать и внедрить индивидуальные правила игры для большого количества участников процесса — государственных и частных игроков из разных стран и отраслей. Именно компетенции национального интегратора могут стать основным ограничением проекта. Их, в отличие от промышленных технологий, невозможно ни купить за рубежом, ни скопировать.
Они очень стараются
Еще совсем недавно отечественные машиностроители не смогли бы предложить для подобной мегазатеи практически ничего значимого — только самые технологически простые, не ответственные и дешевые элементы. К настоящему времени ситуация изменилась в лучшую сторону: кое-что свое у нас уже есть. Наши машиностроители стараются изо всех сил, чтобы «своего» становилось еще больше. Однако ситуация в отрасли складывается весьма странная: государство стимулирует и софинансирует разработки новой техники, но когда дело доходит до ее реализации, машиностроители сталкиваются с тем, что рынка для нее нет.
Мегапроект освоения шельфа в первую очередь предъявит спрос на буровые суда, а также буровые и добывающие платформы — сложнейшие инженерные сооружения, представляющие собой плавучие заводы по добыче, разделению, очистке, осушке и хранению нефти и газа (подобные «заводы на плаву», особенно если они предназначены для работы в ледовых условиях, могут стоить от 1,2 млрд до 2 млрд долларов каждый). Для них потребуются тысячи единиц ответственного технологического оборудования — насосы, компрессоры, электрогенераторы, мощные приводы, подводные роботизированные комплексы и проч. Уровень требований ко всем этим агрегатам на порядок выше, чем к их аналогам, работающим на суше: они должны быть изготовлены из особых «морских» сталей и сплавов, компактны, супернадежны и рассчитаны на длительную автономную работу.
На первый взгляд нам с нашей технологической отсталостью к этому хайэнду и близко не подступиться. Но на самом деле все не так страшно. Отраслевые эксперты утверждают: на платформах нет ничего такого, что было бы в принципе неподъемно для отечественной промышленности, даже в ее нынешнем состоянии.
Процесс создания и освоения новых агрегатов и систем для судов и платформ стартовал четыре года назад, когда была запущена федеральная целевая программа «Развитие гражданской морской техники» на 2009–2016 годы. Из госбюджета на нее выделено 88 млрд рублей, еще почти 45 млрд предполагается привлечь из других источников. На эти средства десятки машиностроительных компаний разрабатывают новые судовые двигатели, электрогенераторы, радиоэлектронное оборудование и проч. К примеру, НПО «Винт» (входит в северодвинский центр судоремонта «Звездочка») совместно с концерном «Русэлпром» создают движительно-рулевую колонку (ДРК) мощностью 9 МВт. ДРК объединяет гребной электродвигатель и гребной винт; она является основным маршевым двигателем судна, она же позволяет ему маневрировать. Для российского машиностроения это совершенно новое направление: ДРК такой мощности в стране еще никогда не делали. Стоимость импортных аналогов этого образца судового хайтека составляет порядка 30 млн долларов.
К настоящему моменту у большинства участников ФЦП новая техника готова к серийному производству. Однако спроса на нее нет: разработка крупных шельфовых месторождений нефти и газа, лицензии на которые уже розданы «Роснефти» и «Газпрому», еще не вступила в активную фазу; а имеющиеся немногочисленные заказы, к примеру на комплектование танкеров ледового класса и ледоколов нового поколения, уходят в основном западным фирмам.
Война за рынок «арктической» морской техники, который толком еще не сформировался, де-факто идет уже вовсю. Ведущие зарубежные машиностроители стараются оттеснить национальных игроков и структурировать потенциальный спрос под себя. При этом возможность заработать — отнюдь не главный стимул для них. Иностранцами движет более серьезный мотив.
Просили не беспокоить
Высокие арктические широты отличаются особо суровым климатом: здесь сошлись жестокие морозы (ниже –50°С); сплошные ледяные поля с толщиной льда свыше полутора метров, натиску которых мало что может противостоять в принципе; мощные штормы, сильные ветры и соленые туманы, буквально съедающие металл. Промышленная добыча каких бы то ни было ресурсов в столь сложных условиях не ведется нигде в мире. Соответствующего опыта и отработанных технологий ни у кого нет.
«Под Арктику» потребуется решить целый комплекс сложных инженерных задач. На выходе этого инновационного процесса непременно появится масса уникальных технологий и принципиально новых продуктов. Например, один из «арктических» трендов — развитие подводно-подледных технологий освоения шельфовых месторождений. Именно за этими сложными задачами, которых нет больше ни у кого, рвутся на наш рынок лидеры мирового хайтека. Они рассчитывают взять в своих областях новые технологические вершины, кардинально усовершенствовать свои продукты и упрочить позиции в глобальной конкуренции. И все это за наши деньги.
Сегодня прямые конкуренты наших машиностроителей получают в России поддержку и в явном, и в неявном виде и с успехом используют ее, чтобы закрепиться на нашем рынке. Почему так происходит? Причина в том, что в стране господствует тотальное недоверие к отечественному производителю.
Возьмем для примера движительно-рулевую колонку. Та, что уже создана «в железе», предполагает, что гребной электродвигатель устанавливается в корпусе самого судна, достаточно далеко от гребного винта. Однако для судов ледового класса нужны ДРК другого типа — такие, у которых гребной электродвигатель размещается в подвесной гондоле под корпусом судна, в непосредственной близости от гребного винта. «Движительно-рулевые колонки этого типа дороже, но у них есть ряд преимуществ, — подчеркивает Максим Свиридов, директор дирекции судовой электромеханики “Русэлпрома”. — Во-первых, двигатель не съедает место на самом судне, что особенно важно для танкеров и платформ с их тесными палубами. Во-вторых, он выдерживает большие перегрузки, позволяя судну или платформе резать лед гребным винтом, как фрезой».
В мире принято устанавливать на морских платформах по четыре ДРК второго типа (назовем их для краткости ДРК-2). С их помощью платформа может маневрировать — например, чтобы уклониться от айсбергов. Они же позволяют платформе, даже при сильном волнении, всегда находиться над скважиной.
На разработку и испытания такой установки нужно порядка 1 млрд рублей. ЦС «Звездочка», НПО «Винт», НПО «Сатурн» и концерн «Русэлпром» предложили создать ДРК-2 в рамках ФЦП «Развитие гражданской морской техники». Однако в Крыловском государственном научном центре, который является экспертным органом при Минпромторге и решает, какие разработки получат финансирование из средств ФЦП, инициативу бизнеса не поддержали — посчитали ее неактуальной. Представители центра аргументировали свое решение тем, что отечественная промышленность не способна освоить этот якобы слишком сложный продукт. По их мнению, вместо того, чтобы разрабатывать свое, проще покупать ДРК-2 за рубежом. А в одном из чиновничьих кабинетов машиностроителям так прямо и сказали: «Не надо нас беспокоить вашим двигателем. Иностранцы сделают его лучше вас». В итоге работы по созданию перспективного отечественного движителя нашим инженерам пришлось остановить.
Иностранцы между тем заметно активизировались. Они стремятся наладить выпуск, а точнее, просто сборку своей техники на российской территории, чтобы, когда появится более или менее масштабный спрос, а вместе с ним, как это обычно бывает, формальное требование локализовать поставляемое оборудование, маскировать свои продукты шильдиком «Сделано в России».
Губернатор Астраханской области Александр Жилкин лоббирует размещение во вверенном ему регионе мощностей концерна Siemens. Немецкий гигант хочет выпускать здесь те самые ДРК-2, а также электродвигатели и другую электротехнику, которая, как уверяет г-н Жилкин, в России не производится. «Мы сейчас обратились официально к компании Siemens для размещения их производства по созданию подруливающих устройств, электродвигательного парка, потому что в России не производится это оборудование, мы покупаем у них», — цитирует главу региона агентство «Интерфакс». Однако Siemens никогда не делал подобное оборудование в ледовом, а тем более в «арктическом» исполнении. С ДРК второго типа у него вообще не сложилось: Siemens совместно с фирмой Schottel выпустил всего несколько штук ДРК-2. Другими словами, если речь идет об освоении Арктики, никаких особых технологических преимуществ у немцев перед нашими машиностроителями нет.
Единственный западный игрок, которому несколько раз доводилось изготавливать ДРК-2 ледового класса, — концерн АВВ, тоже имеющий виды на перспективный российский рынок. Кстати, приходили те «ледовые» заказы главным образом из России.
Непрестижное «железо»
Активно помогают иностранцам и российские компании — заказчики судов и платформ. В этом плане показательна история морского газотурбинного двигателя (ГТД), еще одного нового продукта отечественного машиностроения.
«Во времена СССР все морские газотурбинные двигатели разрабатывали и выпускали на Украине. Первые российские морские ГТД были созданы у нас в НПО “Сатурн” в 2008 году — они предназначались для боевых кораблей. В 2009–2011 годах на основе военного двигателя мы создали первый российский гражданский морской ГТД, — рассказывает Дмитрий Новиков, директор программы морских газотурбинных двигателей “Сатурна”. — За рубежом разработка подобного двигателя обходится минимум в два миллиарда долларов. Мы уложились в сумму на порядок меньшую». На базе того первого гражданского двигателя «Сатурн» в партнерстве с «Русэлпромом» создал турбогенератор мощностью 8 МВт.
Подобный агрегат — основной источник электроэнергии на морской платформе. Он питает устройства и системы, отвечающие за бурение скважин, добычу и перекачку энергоносителей, а также за связь и обеспечение жизнедеятельности «завода на плаву». Одна такая мини-электростанция зарубежного производства может стоить несколько десятков миллионов долларов. А на платформу их нужно 10–12 штук.
Сатурновский турбогенератор уже практически готов к серийному производству. Но пробиться со своим новым продуктом на рынок машиностроителям не удается.
«Газпром» продекларировал желание использовать для освоения Штокмана до 50% отечественного оборудования, но от управления ситуацией самоустранился. А нанятая европейская инжиниринговая фирма Technip (события происходили еще до заморозки проекта) выставила свои, принятые на Западе, требования к агрегатам и материалам. Но российская техника не может соответствовать этим требованиям по определению — не потому, что она хуже, а потому, что сделана по другим стандартам. А заниматься приведением наших и западных стандартов к общему знаменателю было некому.
Второй главный оператор освоения шельфа — компания «Роснефть» заходит в Арктику тоже вместе с иностранцами: ее партнерами в разработке шельфовых месторождений станут сразу три нефтяных мейджора — ExxonMobil, Statoil и Eni. По словам главы «Роснефти» Игоря Сечина, из 500 млрд долларов уже запланированных инвестиций в оборудование и обустройство шельфовых месторождений российской промышленности достанется львиная доля — 400 млрд. В марте «Роснефть» опубликовала перечень оборудования и техники, которые требуются на различных этапах освоения морских нефтегазовых месторождений. На сайте компании отмечается, что сделано это с целью оказания содействия российским производителям оборудования для шельфа. По словам представителя «Роснефти», компания уже анонсировала российским производителям заказы более чем на 20 наименований судов и авиатехники, запрос на российское нефтепромысловое и буровое оборудование — около 30 позиций. В то же время в компании подчеркивают, что сотрудничество с зарубежными нефтяными компаниями — это возможность перенять уникальный опыт реализации технологически сложных проектов и в дальнейшем тиражировать эти компетенции на другие проекты компании.
Активные работы на шельфе ведет и «ЛУКойл», но не в Арктике, а на Каспии. Для своей новой платформы компания в прошлом году выбрала турбогенераторы не «Сатурна», а американской фирмы Sollar.
Позиция добывающих компаний такова: «Мы не против поддерживать отечественного производителя, но наша основная задача — обеспечить экономически эффективную эксплуатацию своих судов и платформ и надежное и безопасное бурение скважин». И хотя отечественные машиностроители готовы оперативно модифицировать свою технику под требования заказчиков, те на контакт не идут: конструктивного диалога о том, что именно нужно доделать и улучшить, не получается.
Помогите победить живым
Если вовремя не передать инжиниринг мегапроекта компании-интегратору, способной управлять процессом освоения шельфа как единым межотраслевым проектом с акцентом на интересы его российских участников и экономики России в целом, мы с гарантией получим повтор проектов «Сахалин-1» и «Сахалин-2». Разница между «тогда» и «сейчас» в том, что на этот раз наша национальная высокотехнологичная индустрия потеряет несравнимо больше шансов для развития.
Кому можно доверить роль главного интегратора столь масштабного межотраслевого проекта? Чтобы ответить на этот вопрос, обрисуем круг задач, которые ему предстоит решать.
Первая зона ответственности главного интегратора — подотрасли машиностроительной индустрии, где отечественные производители не утратили компетенций и технологий, сохранили «боеспособные» инженерные школы. Пример такого живого островка — энергомашиностроение, представителей которого мы упоминали выше. Там далеко не все благополучно: не хватает современных технологий, конструкционных материалов со спецсвойствами, производственного оборудования, квалифицированных кадров и инженерно-конструкторского креатива. Но принять вызов и обеспечить операторов освоения шельфа двигателями, генераторами и турбинами машиностроители могут.
В живых подотраслях потребуется жестко ограничить аппетиты иностранных игроков, а для компаний с национальным капиталом создать режимы максимального благоприятствования, в первую очередь предоставить им приоритет при распределении «арктических» контрактов. Тогда масштабный долгосрочный спрос сыграет роль технологического локомотива — запустит процесс совершенствования имеющихся агрегатов и систем, появления их новых поколений и создания принципиально новых продуктов «под шельф».
Второе, что необходимо российским игрокам для технологического рывка, — системный подход к госфинансированию НИОКР по созданию новых образцов оборудования, который предусматривал бы инвестиции не только в самих машиностроителей, но и в смежные отрасли. Речь идет прежде всего о спецматериалах для техники «арктического» класса — особых сплавах, которые должны выдерживать морозы до минус 60 градусов, противостоять водной и, главное, соляной коррозии, основному бичу металлов. От материалов зависит не только надежность систем и агрегатов, но и их ключевые технические параметры. «Сегодня металлурги нас сильно подводят, — признались “Эксперту” в ЦС “Звездочка”. — В частности, с качеством отливок сложной геометрической формы из высокопрочных сталей, в частности отливок гребного винта. В таких отливках часто обнаруживаются дефекты — например, каверны».
Инженеры «Сатурна» сталкиваются с еще более серьезными проблемами. «Двигатели в морском исполнении, в отличие от общепромышленных, можно изготавливать только из коррозионно-стойких сплавов. Однако, используя отечественные коррозионно-стойкие сплавы, мы не можем достичь в турбинном блоке того уровня температур, который позволил бы нам увеличить КПД газотурбинного агрегата. Они просто не выдержат, — объясняет ситуацию Дмитрий Новиков. — Аналогичные импортные сплавы не намного лучше наших, так что закупать их смысла нет. Нужно запускать программы создания отечественных коррозионно-стойких жаропрочных сплавов нового поколения. С учетом испытаний и сертификации на это уйдет минимум три-четыре года». По оценкам игроков отрасли, на создание подобного сплава понадобится 500–700 млн рублей.
Попросите у военных
Помогать побеждать «живым» необходимо, но не достаточно. В целом ряде подотраслей машиностроения сколько-нибудь серьезных производителей у нас попросту нет. Это те области хайтека, в которых мы серьезно отстали. Мечтать о глобальном лидерстве на таких направлениях нам вряд ли стоит, но вырастить в рамках освоения Арктики сильных национальных игроков и в «мертвых» подотраслях вполне реально. Ведь в нашем распоряжении — целых два «хранилища» готовых, отработанных технических решений. Освоить эти «хранилища» — еще одна задача главного интегратора. А «мертвые» подотрасли — вторая зона его ответственности.
По словам Виталия Мартыненко, генерального директора компании «Промышленные буровые установки», одно из самых обширных наших белых пятен — комплекс оборудования для бурения скважин под водой. Оно принципиально отличается от того, которое используется в наземных буровых установках. Морская буровая сочетает в себе судостроительные технологии, элементы глубоководных автоматических аппаратов для исследований морей и океанов и технические решения для сухопутного бурения. К примеру, чтобы смонтировать на дне противовыбросовое оборудование, которое в аварийной ситуации позволит перекрыть скважину, нужны подводные роботы со специальными манипуляторами, частично заимствованными у батискафов.
Комплекс в целом выглядит неприступно — это действительно сложнейшая система. Но если разобрать ее на составляющие и поискать их аналоги в других отраслях, окажется, что по отдельности мы умеем делать почти все. Скажем, гидросистемы, которые управляют всем, что происходит на дне, на устье скважины, точно не сложнее гидравлики, установленной на боевых подводных ракетоносцах. А советский Военно-морской флот в технологическом плане всегда был на высоте.
Технологические закрома предприятий ОПК вполне могут послужить внутренним источником технологий для шельфового мегапроекта. Вскрыв этот «запасник», мы, возможно, обнаружим, что не такие уж мы и отсталые.
Заплатите за доступ
Еще одно, внешнее «хранилище» готовых технических решений — зарубежный хайтек. До сих пор мы не ставили зарубежным носителям технологий никаких условий, пускали их на свой рынок просто так. Многие этим воспользовались. В частности, немецкая фирма Bentec, производитель бурового оборудования, уже запустила собственное сборочное производство в Тюмени. Еще один производитель бурового оборудования — американская National Oilwell Varco строит производственные мощности в Костроме. Станет ли от этого наша национальная машиностроительная индустрия сильнее или будет лучше оснащена технологически?
Если мы хотим заполучить себе лучшие зарубежные технологии, нам необходимо научиться задавать их носителям свои правила игры. Установить, в частности, четкие сроки, начиная с которых данный тип оборудования или материалов должен производиться в России. Возьмем, к примеру, силовой верхний привод — один из основных элементов морской буровой установки, вращающий бурильную колонну. Этот агрегат, вес которого может доходить до 16 тонн, — хайэнд индустрии силовых приводов. Он должен быть очень мощным и очень надежным. В России такие не умеет делать никто. А в мире соответствующими технологиями обладают ведущие корпорации — канадская Tesco, американская Canrig и уже упоминавшаяся National Oilwell Varco. С ними нужно договориться.
Выработать правила для «чужих», выбрать правильных доноров и принудить их поделиться с нами своими ноу-хау — эти задачи по плечу только главному интегратору. Отдельные машиностроительные компании, как показала практика, организовать полноценные трансферы технологий своими силами не в состоянии. Так, Центр пропульсивных систем (входит в ЦС «Звездочка») достиг было договоренности со своими партнерами — немецким подразделением американской фирмы Flowserve — о передаче технологий изготовления движительно-рулевых колонок и создании производства полного цикла этого агрегата в России. Однако для немцев — носителей технологий эта схема была привлекательна только в том случае, если в России на этот продукт будет гарантированный спрос. А со спросом-то как раз и не сложилось: ФГУП «Росморпорт» отдал заказ на ДРК для двух уже заложенных на Выборгском судостроительном заводе ледоколов нового поколения не «Звездочке», а финнам — фирме Steerprop. Отдал без всяких условий и без перспективы когда-либо получить их технологии для национальной промышленности.
Особо в правилах для «чужих» следует оговорить, что разработки новых модификаций их техники для нашей Арктики должны вестись в России. Только в этом случае мы получим от зарубежных доноров не технологии вчерашнего дня, которые они у себя уже снимают с производства, а самые что ни на есть новейшие. Это будет вполне адекватная плата за доступ к «арктическим» контрактам.
Следите за судостроителями
Как видим, и «живые», и «мертвые» подотрасли потребуют индивидуального подхода. Только при таком фактически ручном управлении ими мы можем рассчитывать, что через десять-пятнадцать лет будем иметь современное машиностроение. На рынке между тем бытует мнение, что эту функцию управления, а вместе с ней и все заботы о возрождении и развитии отечественного судового машиностроения автоматически возьмут на себя судостроители, то есть верфи. Это заблуждение. Для самих судостроителей нужно прописывать строгие инструкции с четкой шкалой приоритетов, которыми они должны руководствоваться при выборе поставщиков оборудования. Контроль судостроителей — третья зона ответственности главного интегратора.
Современная судостроительная верфь (а лучше несколько верфей) обязательно должна появиться в России, если мы всерьез решим осваивать свою Арктику. В рамках мегапроекта эта верфь действительно будет выступать интегратором, но — второго уровня: из тысяч отдельных узлов и элементов она будет собирать конечный продукт — собственно платформу.
На сегодня ни у одного игрока отечественной судостроительной индустрии нет ни инженерных технологий, ни опыта организации внутренних бизнес-процессов, чтобы выстроить работу подобного высокотехнологичного производства. Платформостроение — наша «мертвая» подотрасль. Это направление хайтека нам предстоит осваивать практически с нуля, а результат нужен сравнительно быстро. Такой рывок возможен только в союзе с компетентным иностранным партнером, у которого мы будем по ходу дела учиться всему.
Нам известны две серьезные инициативы, нацеленные на строительство судов и платформ ледового класса. Первая — проект «Восток-Раффлс» предполагавший создание платформостроительных мощностей на российском Дальнем Востоке. «Восток-Раффлс» запускался как совместный проект Объединенной судостроительной корпорации (ОСК) и сингапурской Yantai Raffles Shipyard Limited, одного из ведущих мировых производителей платформ, строящих эти сложные и дорогостоящие сооружения поточным методом. Основатель Yantai Raffles Брайан Чанг, профессионал высочайшего класса во всем, что касается строительства верфей, судов и платформ, еще в 2009 году изъявил готовность прийти в Россию и совместно с российскими инженерами строить здесь технически сложные платформы.
Второй проект предполагает создание верфи в районе Мурманска. Инициатива исходит от канадской инжиниринговой и сервисной компании Nelvik Norsk Hydro, которая в настоящее время ищет адекватного партнера с российской стороны. Nelvik Norsk Hydro тоже является носителем нужных нам компетенций. «Наша компания готова выступить интегратором полного цикла и на условиях ЕРС-подряда спроектировать и построить саму верфь, — говорит Владислав Дуба, директор российского представительства канадской компании. — В дальнейшем мы готовы взять на себя управление верфью — всеми производственными и бизнес-процессами, включая поиск, наем и обучение квалифицированного персонала».
Стоимость современной верфи — такой, какой должна была стать «Восток-Раффлс», — порядка 1 млрд долларов. Из каких источников предполагается финансировать строительство подобных объектов? На этот счет пока есть только один официальный документ — подпрограмма «Развитие производственных мощностей гражданского судостроения и материально-технической базы отрасли» (часть программы «Развитие судостроения на 2013–2030 годы»), предусматривающая создание кластера гражданского судостроения в Дальневосточном федеральном округе в период 2013–2019 годов. На эти цели документ отводит 27,5 млрд рублей из средств федерального бюджета и еще 75,7 млрд рублей из внебюджетных источников. Впрочем, программа эта больше походит на набор благих пожеланий, чем на хорошо продуманную стратегию.
Тем не менее предположим, что удастся реализовать оба проекта — и дальневосточный, и мурманский. Но даже в этом случае наивно ожидать, что кто-либо из участников упомянутых партнерств будет не покладая рук реанимировать отечественное машиностроение.
И Yantai Raffles, и Nelvik Norsk Hydro, без сомнения, суперпрофессиональные команды, интеграторы с богатым управленческим опытом. Они будут координировать всю платформостроительную кооперацию — взаимодействовать с тысячами компаний — производителей отдельных категорий оборудования, отечественных и зарубежных, но только как с поставщиками готовых агрегатов и систем. Но в этой их деятельности над ними самими нужен строгий дирижер, который задаст четкие критерии, в каких случаях они, судостроители, обязаны использовать оборудование отечественных производителей, а в каких имеют право заказывать технику иностранным фирмам, но не тем, которые нравятся самим судостроителям, а только тем, с которыми достигнуты договоренности о передаче технологий российской стороне.
Итак, круг задач главного интегратора примерно понятен. Чтобы организовать технологический рывок сразу для нескольких подотраслей отечественного хайтека, от него потребуется создать условия для развития национальных конкурентных преимуществ в сфере «ледовых» технологий, выработать грамотную протекционистскую политику в отношении «живых» национальных производителей, выстроить взаимодействие с внутренними и внешними донорами технологий, жестко управлять спросом и синхронизировать отдельные трансферы в единый поток осваиваемых «под шельф» технологий. Другими словами, проект освоения арктического шельфа — отличный повод и отличный «полигон», чтобы вырастить компетентного национального интегратора. Это будет практически универсальный промышленный интегратор. Имея подобные компетенции, Россия сможет сравнительно быстро решить многие назревшие задачи, связанные с обновлением индустриального капитала страны.
Ольга Рубан
