Не секрет, что авиационно-космический комплекс в экономике любой развитой страны играет уникальную роль своеобразного паровоза, который в любой кризис сможет вытащить за собой другие отрасли промышленности.
Однако, до сих пор этот комплекс в России не стал таким локомотивом. Для его возрождения необходима модернизация производства предприятий, в него входящих, определение потребностей авиационно-космической отрасли в технологиях и оборудовании, ознакомление их с инновационными проектами в машиностроении.
На некоторые вопросы о том, как и что нужно сделать, чтобы решить эти проблемы, ответила прошедшая в Москве 30 ноября конференция «Техническое и технологическое перевооружение предприятий авиационно-космического комплекса». В конференции участвовало более 200 руководителей и сотрудников конструкторских и технологических подразделений российских и зарубежных предприятий-производителей авиационно-космической техники, поставщиков решений и оборудования для модернизации производства, инжиниринговых и консалтинговых компаний.
Именно они рассказали о том, как обеспечить предприятия отрасли высокотехнологичным оборудованием ведущих отечественных и зарубежных производителей; как внедрить инновационные технологии механической обработки металлов и композитных материалов; об автоматизации проектирования и изготовления трубопроводных систем; о применении оборудования для участков обработки длинномерных обшивочных листов и о многом другом.
Алексей Игнатов, советник директора департамента авиапрома Министерства промышленности и торговли РФ рассказал о потребности и обеспечении предприятий отрасли высокотехнологичным оборудованием ведущих отечественных и зарубежных производителей.
Он в частности, затронул и нынешнее положение в авиационно-космической отрасли в России. Она насчитывает около 250 предприятий, объединенные в интегрированные структуры и концерны, такие как, например, ОАК, «Вертолеты России», ОДК. В отрасли большую роль играют научно-исследовательские институты ЦИАМ, ВИАМ, ЦАГИ.
Несмотря на ряд хороших показателей, например, в авиационной отрасли, средняя заплата в 2011 г. авиационно-космическом комплексе составляет всего 22 тыс. рублей. Средний возраст персонала превысил 45 лет. Износ оборудования в науке – около 90% (испытательные стенды и оборудование), в двигателестроении, в самолетостроении превышает 68%, а износ зданий и сооружений – более 50%, инженерных сетей – более 70%. То есть к вопросу человеческого ресурса и оснащения новым оборудованием предприятий и институтов нужно подходить уже со всей серьезностью – дальше тянуть уже некуда…
Несмотря на это, продолжается создание перспективной линейки авиатехники. В 2010 г. сертифицированы SuperJet-100 и двигатель SaM146. На «НПО «Сатурн» начато серийное производство этого двигателя. Идет работа над прорывным продуктом – среднемагистральным МС-21. Это будет самолет с новым двигателем и новым крылом – из композиционных материалов. Впервые за 25 лет создан газогенератор нового семейства двигателей ПД-14 под проект этого самолета. Начата разработка перспективного скоростного вертолета. В военном сегменте «встал на крыло» российский истребитель пятого поколения.
В этом году по линии Минпромторга на поддержку авиапрома интегрированным структурам и предприятиям отрасли будет направлено более 70 млрд. рублей, а до 2020 г. – более 250 млрд. Это говорит о том, что государство начинает поворачиваться лицом к авиационно-космической отрасли.
Уже сегодня можно подвести некоторые итоги структурной реформы оборонно-промышленного комплекса. Ее основная цель – повышение конкурентоспособности предприятий.
В ОПК создано более 50 интегрированных структур. Это основной научно-промышленный потенциал и около 60% продукции комплекса. Всего таких компаний будет около 70 (с учетом холдингов в составе госкорпорации «Ростехнологии»).
К 2015 г. в них будет сосредоточен практически весь основной объем выпускаемой ОПК продукции. В будущем видится цель формирования конкурентоспособных структур, способных размещать свои акции на свободном рынке. Первая ласточка – «Оборонпром».
По итогам года инвестиции в основной капитал за счет всех источников финансирования выросли на 9,4%. При этом основной объем инвестиций (более 75%) идет на приобретение нового оборудования.
За два года объем господдержки стратегических организаций ОПК составил около 220 млрд. руб. Это позволило предприятиям стабилизировать показатели, повысить эффективность, обеспечить выполнение производственных программ.
В целом ряде отраслей промышленности складываются международные альянсы, российские предприятия включаются в глобальные цепочки кооперации. В этих условиях необходимо уделять больше внимания международному сотрудничеству в образовании – развитию программ обмена, организации совместных исследований и разработок, формированию системы стажировок на предприятиях. Именно это означает включение России в процессы глобальной инженерной среды.
Павел Плахотный, замгендиректора ИЦ НПФ «Энергия-сервис» поделился своими мыслями о техперевооружении ЗАО «Завод экспериментального машиностроения» ОАО «РКК «Энергия». Он, в частности отметил, что на заводе введён в эксплуатацию специализированный производственный участок и современный автоклавный комплекс. Участок и оборудование предназначены для производства из композиционных материалов теплозащитных покрытий космических кораблей и различных изделий ракетно-космической техники.
Увеличение количества изготавливаемых кораблей по пилотируемой программе, работы по созданию космической транспортной системы нового поколения потребовали использования нового автоклавного комплекса в дополнение к существующему. Управление всеми технологическими параметрами ведёт Центр управления процессами в автоматическом режиме.
Новый автоклавный комплекс существенно расширяет возможности предприятия и отрасли, позволяет создавать крупногабаритные космические аппараты нового поколения из композиционных материалов. Оборудование способствует внедрению передовых экологически безопасных и ресурсосберегающих технологий.
О новейших технологиях и решениях в металлообработке рассказал генеральный директор компании MAG в России Сергей Герасимов. Компания MAG в тесном сотрудничестве с аэрокосмической промышленностью представляет высокопродуктивные, технологически надежные промышленные решения для обработки алюминия, титана и композитов, которые выполняют высочайшие требования к точности и качеству. Годовой оборот компании составляет 1,5 млрд евро. Штат сотрудников – 4 тыс человек.
В России MAG представляет инновационные продукты и технологии для совершенствования производства деталей аэрокосмической промышленности. Так в частности, в 2010 г. ОАК заказала первый станок для автоматической выкладки композитов для российского авиакосмического рынка. А ВСМПО приобрело 3-5-шпиндельные портальные станки для обработки титана.
Решения для аэрокосмической отрасли от компании Delkam в России озвучил ее генедиректор Сергей Таликин. Фирма Delcam представлена в России и СНГ региональными офисами. Основное направление деятельности — разработка, продажа и техническая поддержка программного обеспечения компаний Делкам и Аскон, поставка современного металлорежущего оборудования с ЧПУ, координатно-измерительного оборудования и металлорежущего инструмента.
В России услугами компании пользуются Иркутский авиационный завод, Новосибирский авиационный завод, Казанский вертолетный завод, Улан-Уденский авиационный завод, НПО Сатурн, Нижегородский авиационный завод «Сокол», ЦАГИ.
О применении оборудования с ЧПУ нового поколения в производстве аэродинамических моделей самолетов рассказал представитель НТЦ НПК ЦАГИ Глеб Губанов.
Опытное производство института (ОПИ) — крупнейшее производственное подразделение ЦАГИ, обладающее широкими возможностями по изготовлению аэродинамических моделей летательных аппаратов, тензометрических весов, нестандартного оборудования, штампов и прессформ, а также по ремонту экспериментальных установок и сооружений.
Опытное производство относится к единичному типу производства, которое характеризуется широкой номенклатурой изготавливаемой продукции, большим объемом универсальных операций и ручного труда. Поэтому на производстве трудится коллектив высококвалифицированных инженеров и рабочих, работающих в цехах аэродинамических моделей, нестандартного оборудования и заготовительного производства.
При производстве моделей используются высокоточное оборудование с числовым программным управлением, специальная оснастка и инструменты; высокая точность моделей достигается ручной слесарной доводкой. Размеры моделей от 300 до 3000 мм. Вес моделей от 0,5 до 800 кг. Точность изготовления аэродинамических поверхностей моделей 0,04 мм.
Изготавливаются модели из: конструкционных, легированных, жаропрочных, нержавеющих сталей; алюминиевых сплавов на станках западного и отечественного производства: на фрезерном обрабатывающем центр Robodril, DMU-340, Quaser, ВФ-5Н.
Если подвести итоги конференции, то можно сделать некоторые выводы. Для модернизации производства предприятий отечественного ОПК необходима целевая поддержка российского государства, расширение международного сотрудничества и конечно, желание самих руководителей модернизировать свое производство. И тогда ОПК страны станет тем самым локомотивом, который в любой кризис сможет вытащить за собой и другие отрасли промышленности.
Валерий Елисаветский