В июне 2019 года на форуме "Армия" Минобороны РФ и компания "Сухой" подписали контракт на поставку в ВКС России до 2027 года 76 серийных истребителей Су-57. Для успешного выполнения контракта на Комсомольском-на-Амуре авиазаводе им. Гагарина (КнААЗ) проведены модернизация и техническое перевооружение производства, в цехе окончательной сборки проводится подготовка поточной линии для монтажа агрегатов и узлов авиационного комплекса пятого поколения.
Каждая новая марка самолёта, производство которой было освоено на предприятии, становилась шагом вперёд в техническом оснащении, модернизации производства, совершенствовании технологических процессов. Особенно ярко эта практика проявилась при постановке на производство самолёта Су-27. Переход на выпуск боевого самолёта четвертого поколения потребовал от коллектива авиазавода напряжённой работы всего предприятия.
В 1990-е полученные от выполнения экспортных заказов средства, были направлены на глубокую модернизацию производства и позволили КнААПО (такое наименование носил КнААЗ до 2013 года) первым из российских авиапредприятий перейти на технологии цифрового проектирования и изготовления летательных аппаратов. Предпринятые меры позволили заложить фундамент для создания производства истребителей Су-35С и Су-57.
Программа модернизации, реализуемая сегодня на заводе, направлена на обеспечение серийного выпуска перспективного авиационного комплекса фронтовой авиации пятого поколения. Перевооружение идёт за счёт использования отечественных изобретений и технологий либо за счёт собственных наработок.
«Для организации серийного производства Су-57 на Комсомольском заводе завершается формирование поточной схемы сборки самолёта, которая до конца года [2020] будет реализована», — говорит генеральный директор компании «Сухой» Ильи Тарасенко. Серийная сборка будет производиться на поточной линии, состоящей из пяти рабочих платформ.
В цехах агрегатной сборки полным ходом идут работы сразу по нескольким истребителям пятого поколения. Специально для Су-57 смонтирован поворотный стапель, который позволяет значительно уменьшить сроки сборки центроплана самолёта. В скором времени рядом появится ещё один подобный агрегат. В рамках программы технического перевооружения предприятие оснащено необходимыми стендами и стапелями. Кроме этого предполагается постройка дополнительного эллинга и заправочного комплекса.
Существенная особенность поточной линии — принцип «одна платформа—одна команда». Изделие перемещается по мере комплектации, а люди остаются на привычном месте, последовательно выполняя необходимые операции по монтажу трубопроводов, электрооборудования, стыковки крыла. Цикл на каждом рабочем месте составляет не более девяти дней. Выстраивание поточной линии позволило в два раза увеличить пропускную способность цеха.
В соответствии с планом техперевооружения предприятия под программу серийного производства истребителя Су-57 была приобретена новая печь для вакуумной термообработки деталей, которая позволила выполнять вакуумный отжиг с термофиксацией крупногабаритных деталей и сварных конструкций из титановых сплавов. За последние пять лет в цехе термической обработки ввели в эксплуатацию три комплекса нового оборудования. В новой печи для отжига и старения деталей возможно выполнять термообработку длинномерных - до 6 метров деталей из алюминиевых сплавов в условиях воздушной среды. Печь поставила компания «Сикрон» из Санкт-Петербурга. Ещё один производитель — «Электромеханика» из Ржева — завершил поставку и монтаж печи для вакуумной термообработки деталей из титановых сплавов. В конце 2019 года оборудование было введено в технологический процесс авиазавода.
«Необходимость приобретения данного высокопроизводительного оборудования обусловлена рядом причин, — рассказывает начальник цеха термообработки Станислав Поляков.— При производстве самолётов Су-57 немало крупногабаритных деталей, сварных конструкций, таких как панели центроплана, панели стабилизатора на Су-35, хвостовая балка на Су-57. На конечном этапе изготовления эти конструкции проходят термофиксацию в вакууме. Вес их, с учётом специальных приспособлений, не позволял проводить термическую обработку в других существующих вакуумных печах термического цеха. Требовалась вакуумная печь с увеличенной грузоподъёмностью и большим загрузочным столом».
У новой печи есть ещё одно преимущество: предусмотрена возможность охлаждения деталей после обработки при помощи инертного газа — аргона. Новая функция позволяет сократить цикл термической обработки. Управление печью полностью автоматизировано, оператор задаёт нужные параметры, автоматика их выполняет и контролирует. Более того, все режимы фиксируются, что позволяет при необходимости посмотреть параметры обработки.
Оснащение авиазавода современным оборудованием позволяет внедрять новые технологии, направленные на повышение эффективности производства, сокращение расходов, улучшение условий труда. Так, например, при изготовлении деталей из полимерных композиционных материалов для Су-57 внедрена разметка слоёв препрега с помощью лазерного проектора. В результате автоматизировано производство около сотни наименований деталей из ПКМ, а расход материалов удалось снизить на 20%.
 |
| Сборка Су-57 на КнААЗ. |
| Источник: aviation21.ru |
На КнААЗ впервые в отечественном авиастроении реализован проект по строительству камер нанесения и контроля специальных радиопоглощающих покрытий. Созданные технологические комплексы включают в себя процессы от контроля исходных материалов, создания необходимых условий для нанесения схем специальных покрытий до контроля радиотехнических параметров заданным требованиям радиолокационной заметности.
Ещё в 2017 году началось строительство новой подстанции, обеспечивающей потребности в электроэнергии и надежность электроснабжения промышленной площадки завода, аэродрома Дзёмги, части муниципальных объектов и жилых районов Комсомольска-на-Амуре. Она должна заменить прежнюю, отработавшую более 50 лет. Компактная и экологически совершенная, подстанция проще в управлении и менее затратна в обслуживании.
Для повышения энергетической эффективности в отопительный период и значительного улучшения температурного режима в цехах в нескольких корпусах КнААЗ выполнен монтаж газолучистого отопления. В полном объёме ввод в эксплуатацию этих систем планируется завершить в 2020 году. С 2017 года ведутся работы по реконструкции промышленной зоны и административно-бытового комплекса в главном корпусе и корпусе цехов механообрабатывающего производства. Этот проект рассчитан до 2023 года. Его реализация позволит существенным образом повысить эффективность механообрабатывающего производства и создать комфортные условия труда для заводчан.
Первое масштабное перевооружение Комсомольского-на-Амуре авиационного завода связано с директором предприятия в 1973–1988 годах Владимиром Николаевичем Авраменко. Авиастроителям было поручено приступить к освоению, а в дальнейшем и серийному выпуску боевого истребителя четвёртого поколения Су-27. Подготовка производства сложной, насыщенной многочисленными системами боевой машины проходила в условиях серийного выпуска самолётов Су-17. Возникло большое количество проблем, решение которых коренным образом заставило изменить представление о серийном выпуске самолётов на предприятии.
Для развёртывания производства необходимо было добиться радикального снижения трудоёмкости изготовления наиболее сложных деталей и агрегатов при обеспечении требуемой точности и взаимозаменяемости. Следовало освоить десятки новых технологических процессов. И коллектив завода под руководством Авраменко сумел это сделать в кратчайшие сроки.
 |
| Сборка Су-57 на КнААЗ. |
| Источник: aviation21.ru |
В механическом цехе был организован «титановый пролёт». Его пришлось доукомплектовывать мощными станками с применением инструментов повышенной жёсткости и износостойкости. Все операции фрезерования выполнялись на станках с ЧПУ. Снижению трудозатрат при механической обработке способствовало увеличение объёмов точных заготовок—отливок и штамповок. Для этого расширили литейный цех, установили высокопроизводительное оборудование. Для изготовления большого количества крупногабаритных панелей «вафельной» формы был создан отдельный цех, оснащённый самыми современными на тот момент станками.
Производство Су-27 потребовало коренного перевооружения сварочного производства, где выполнялись новые виды автоматической и ручной сварки в защитной среде и глубоком вакууме. Специалисты завода освоили индукционную пайку соединений трубопроводов гидрогазовых систем высокого давления, в том числе и с помощью переносных установок непосредственно на самолёте.
По решению Владимира Авраменко был возведён новый корпус штамповочно-заготовительного производства. Агрегатно-сборочные цехи оборудовали совершенной сборочно-стапельной оснасткой, специальными разделочными стендами, системами пространственного измерения с применением оптических средств. Это обеспечило высокую точность и полную взаимозаменяемость агрегатов.
В результате долгих переговоров директора завода Владимира Авраменко с министром авиационной промышленности СССР Василием Казаковым было принято решение о строительстве нового корпуса и шести отдельных экранированных ангаров для отработки самолётных систем на лётно-испытательной станции завода.
В период освоения Су-27 началось широкое внедрение математических методов расчёта геометрических параметров различных видов оснастки, деталей и агрегатов. Это требовалось для обеспечения взаимозаменяемости, необходимой точности по обводам и стыкам и бесподгоночной сборки. О персональных компьютерах тогда ещё не помышляли, но предпосылки для качественного скачка — преобразования плазово-шаблонного цеха в отдел электронно-цифрового моделирования — были созданы именно тогда.
Подготовлено по материалам журнала ОАК "Горизонты" / №3(27).2020
Фото © Объединённая авиастроительная корпорация
