На складе готовых деталей цеха №54 АО "Арзамасский приборостроительный завод имени П.И. Пландина" (АПЗ) внедрена автоматизированная система адресного хранения, сообщила пресс-служба предприятия.
Что было?
Еще пять месяцев назад на складе действовала бумажная картотека. Детали лежали по ящикам бессистемно, дублировались в нескольких контейнерах. При выдаче поиск нужных занимал у кладовщика несколько минут. Оператору приходилось вручную заносить информацию с сопроводительных документов в программу, заходить последовательно в пять пунктов MFG/Рro для выдачи деталей в работу. На оформление одного документа уходило почти полторы минуты. И таких документов в день может быть до 150.
Что сделали?
Изменить здесь подход к складскому хранению решили заместители начальника цеха Александр Ежов и Александр Овчинников.
– В мае мы прошли организованное на заводе обучение инструментам Бережливого производства. Закрепить полученные знания нужно было реализацией проекта. Выбрали объектом склад готовых изделий, изучили опыт схожих производств, решили, что нам оптимально подходит адресное хранение, – рассказал Александр Овчинников.
Свою идею они вместе с бизнес-аналитиками оформили в мероприятия. Подготовили ТЗ для ОИС на разработку программного обеспечения для упрощения работы оператора при выдаче деталей в производство.
Для внедрения адресного хранения произвели сортировку деталей, присвоили ячейкам адреса. Информацию по адресам хранения по мере раскладки деталей по ячейкам отправляли разработчику ПО – программисту Алексею Насонову для ввода в информационную систему предприятия. На компьютер оператора установили сканер, считывающий штрих-коды с сопроводительной документации.
В помещении склада провели зонирование и промаркировали все зоны. Завели отдельные ячейки на выдачу для каждого мастера.
– Реализация проекта заняла около четырех месяцев. Большую часть времени посвятили механической работе, когда перебирали все детали (а их в номенклатуре около 3000) и раскладывали по ячейкам. Выделяли на это час-два в день. Сейчас 90% деталей уже существуют в новой системе. Остались только те, которых не было в плане во время старта проекта, – отметил Александр Ежов. – Затрат потребовалось совсем немного: новый стеллаж, отливка новых ячеек, бирки для маркировки ячеек и сканер ШК – в этом нам помогли соответственно СГМ, цеха №№31 и 19, ОСТС, за что им большое спасибо.
Что стало?
Теперь на СГД цеха №54 каждая деталь "прописана" по конкретному адресу, который присваивается ей сразу же при поступлении на склад. Он состоит из букв и цифр. Например, адрес Л-05-01 говорит о том, что искомая деталь хранится на стеллаже Л, на пятой полке в первой ячейке.
Мастера могут отслеживать наличие деталей на складе. И сопроводительные документы приходят на СГД уже со ссылками на адреса. При выдаче кладовщик собирает детали по списку, просто обойдя все указанные ячейки, передает документы оператору для распечатки и раскладывает набранные детали по ячейкам для каждого мастера на столе выдачи. Оператор в свою очередь сканирует штрих-коды, нажимает клавиши ввода. Поиск наряд-заказа, списание в него и печать сопроводительной документации происходят автоматически. При приемке детали просто раскладывают по уже присвоенным адресам в соответствии со ссылкой в сопроводительном документе.
– Новая программа доступная, а сканером работать гораздо быстрее, чем вбивать вручную номера накладных, ИННЗ, – рассказала оператор Наталья Блинова. – Цифр столько, что легко можно перепутать. А если отсканировала, ошибки быть не может.
– Раньше со списками долго возилась – пока найдешь в ящиках каждую деталь. Теперь трачу на это минимум времени: быстро подошла по адресу, собрала, передала оператору, – делится впечатлениями от новой системы кладовщик Анна Куклина. – Удобно нам, удобно мастерам. Спасибо заместителям начальника цеха за то, что так облегчили работу.
Что дальше?
СГД продолжает наращивать площади хранения. На прошлой неделе установлен новый стеллаж, который сделали в СГМ, для свободных адресов новых деталей. Совершенствуется и то, что уже, казалось бы, сделано. Например, в ячейки с негабаритными деталями добавлены текстолитовые разделители – вроде бы мелочь, а опять же удобнее работать.
– Сделанным, безусловно, довольны. Не зря столько сил и времени потратили. Есть видимый и ощутимый эффект. Спасибо за помощь ОБА и ОИС. В будущем хотим привести склад к внешнему единообразию, за счет новых стеллажей, в том числе для габаритных деталей, соответствующих по размеру ячеек, – подытожил Александр Овчинников.
Результат проекта:
• в среднем в 4 раза сокращены затраты времени на каждый процесс приема-выдачи;
• в среднем в 3 раза сокращено время на оформление выдачи детали в производство в программе;
• поиск детали стал максимально быстрым;
• складское помещение используется более рационально;
• производительность труда сотрудников стала выше;
• возможность тиражирования проекта на складах всех механических цехов.
Комментарий
Мария Емельянова, ведущий бизнес-аналитик ОБА:
– В июне 2019 года мы запустили Положение о реализации проектов в области бережливого производства, руководствуясь которым подразделения предприятия должны повышать эффективность своей деятельности.
Цех №54 – одно из немногих подразделений, которые подошли к этому процессу инициативно и с пониманием. Самостоятельно выбрали тему проекта и в кратчайшие сроки внедрили задуманное. Более того, они первыми завершили свой проект, доказав его экономическую целесообразность. Со стороны ОБА была оказана только методологическая поддержка в оформлении мероприятий, ТЗ для ОИС, стандартов и регламентов. Этот проект соединил в себе самое актуальное и важное в совершенствовании производственных процессов: инструменты БП, автоматизацию, активность самих инициаторов улучшений. Обсуждается вопрос внедрения проекта во всех механических цехах.
Фото Елены Галкиной