Сокращение издержек, оптимизация бизнес-процессов и повышение производительности труда – это, пожалуй, самые актуальные на сегодняшний день задачи, стоящие перед авиа-космической отраслью в новых экономических условиях. Один из самых мощных и эффективных инструментов для решения этих задач – признанная во всем мире методология бережливого производства (Lean production, Лин, Кайдзен, Toyota Production System). Практически все мировые лидеры авиа-космической отрасли – Boeing, Airbus, Rockwell Collins, Pratt & Whitney, Rolls-Royce Group, Sikorsky Aircraft Corporation и другие – уже давно строят свои производственные системы на основе Лин. В 2008 – 2009 гг. Лин начали внедрять российские предприятия авиа-космической отрасли – Сухой, ВАСО, Корпорация Иркут, холдинг Вертолеты России.
Термин «Лин» происходит от английского "lean", что означает «гибкий, подтянутый, постный, и т.д.». «Lean Manufacturing", таким образом, означает «производство без жирка», без излишеств и потерь. Производственная система Лин (Бережливое производство, Кайдзен, Toyota Production System) – это способ организации бизнеса, включающий в себя оптимизацию процессов, ориентацию на нужды потребителя, повышение качества продукции, экономию до 10 % годового оборота компании за счет сокращения издержек при ROI от 3:1 до 300:1. Эта система была разработана в компании «Тойота», что помогло японской автомобильной промышленности в 40-е гг. выйти из послевоенного кризиса. Сегодня следование концепции Лин помогает достигать лидерства в своей отрасли и десятилетиями удерживать его тысячам компаний во всем мире. Среди них Toyota, Ford, General Electric, Nissan, Caterpillar, Bridgestone, Xerox, Scania, Alcoa и др.
В современной Америке идея бережливого производства не имеет конкурентов по своей действенности и популярности. По данным исследований, методы Лин применяются в 81% американских компаний, тогда как почти все компании авиационно-космической отрасли объединены в сообщество Lean Aerospace Initiative («Лин в аэрокосмическом комплексе»). Проекты LAI – это сотрудничество в рамках совместного развития и исследований, в которых сходятся ключевые игроки данной отрасли, производители и заказчики, госструктуры и учебно-исследовательские центры, образующие консорциум. Исследовательская программа, управляемая данным консорциумом, осуществляется в Массачусетском Технологическом Институте (MIT) на кафедре Аэронавтики и Космонавтики в тесном сотрудничестве со Школой Менеджмента им. Слоана. LAI курирует Центр Технологий, Политики и Промышленного Развития (междисциплинарный исследовательский центр при MIT). Софинансируя деятельность LAI, государство таким образом стимулирует освоение бережливого производства предприятиями авиа-космической промышленности и производителями компонентов. Есть подобные примеры государственно-частного партнерства на основе бережливого производства и в других странах мира.
Лин в американском авиа-космическом секторе: впечатляющие результаты
Многие американские компании авиа-космической отрасли добились впечатляющих результатов за счет применения методов Лин.
«Боинг»
Ремонт и производство антенн радара самолета F-16, 2005 г.
Проблема: в 2004 г. каждый день в среднем 3,4 самолета F-16 (из 1320-ти) не поднимались в воздух, потому что у них не работала антенна радара. Время ожидания антенны превышало 12 дней. Остающиеся на земле F-16 стоили ВВС $26,9 млн., а стоимость часов невыполненных заданий увеличила эту цифру до четверти миллиона.
Причины:
– отсутствие стандартов и контроля запасов
– задержки поставок
– неподходящие инструменты, неудобные подставки для инструментов
– плохая организация сбора информации.
Лин-решения:
• методы непрерывного совершенствования и решения проблем
• поток единичных изделий
• 5С
• стандартизация.
Результаты:
• Время выполнения заказа в цехе снижено на 93%. То, что раньше занимало 28,5 дней, стало занимать 2 дня.
• В несколько раз увеличен объём производства. Раньше техникам требовалось 24 часа, чтобы изготовить антенну, сейчас – 2,3 часа.
• Надежность увеличилась на 55,5%. Среднее время между поломками составляло 425 часов. Оно увеличилось до 661 часа.
• Время, в течение которого самолеты не функционируют, сокращено на 90%, прекратились случаи невыполнения миссий.
• На ремонте сэкономлено почти $36,5 млн.
Завод в г. Меса, штат Аризона
Разворачивание Лин-программы, в том числе создание высокопроизводительных рабочих команд, радикально изменило положение дел на площадке «Боинга» в городе Меса, штат Аризона, на которой уже было произведено почти 1500 вертолётов «Апач» для армии США и 10 зарубежных заказчиков. В марте 2005 г. площадка в г. Меса выиграла престижную Премию Синго за производство, ежегодно присуждаемую бизнес-колледжем Государственного университета Юты.
• За последние пять лет на 85% сократилось время окончательной сборки, комплектации и испытаний каждого летательного аппарата.
• С начала применения концепции Лин в 1999 г. достигнут уровень 100% своевременной доставки, общая продолжительность производства сократилась более чем на 48%. Время производственного цикла также сократилось более чем на 40%.
• Количество внутренних дефектов с 2000 г. сократилось более чем на 58%, тогда как затраты на внутренние дефекты (переделка, ремонт и брак) за этот период сократились более чем на 61%. Уровень травматизма с потерей трудоспособности сократился более чем на 58%.
• Сборочная линия превратилась в П-образные ячейки сборки, что, по словам Эда Купмана, генерального директора завода в Месе, дополнительно сократило время цикла на 5 – 8%.
• Комплекты необходимых деталей (за исключением некоторых крупных деталей) поступают на рабочие станции, функционирующие по системе «точно вовремя». Производительность сборочного участка повысилась в два раза (с 3 до 6 изделий в месяц).
Разработка истребителя F/A-18E/F, площадка в Сент-Льюисе
Проблема: постоянные переделки, долгое время цикла
Решение: система канбан и вытягивание, приёмы Лин-разработки продукта
Результаты:
• За 3 месяца время цикла для инженерных поправок сократилось с 35 до 6 дней
• Затраты на переделку сократились на 60%
• Количество дефектов на самолет сократилось на 75%
• Экономия 1,5 млн. человекочасов
ИТОГ: экономия примерно $655 000 на каждом самолете
«Sikorsky Aircraft Corporation»
На заводе "Sikorsky Aircraft Corporation" в городе Стрэтфорд, штат Коннектикут, было принято решение создать производственный поток в цехе механообработки, где изготавливались важные детали. В первую очередь была создана матрица семейства продуктов, объединившая в одно семейство деталей хомуты и шпиндели винта, поскольку они проходили сходные этапы обработки на одних и тех же станках, а спрос и объём производства по этим деталям также были сопоставимы.
Следуя совету внешнего консультанта, руководители компании «Sikorsky» воспользовались Лин-концепцией «каждый тип детали – в свой интервал» (EPEI, Every Part, Every Interval) с целью выровнять ассортимент производимых деталей и создать поток в ячейке. Команда Лин-преобразваний начала с пятидневного интервала и анализировала спрос каждый квартал или каждый месяц (в случае значительных изменений), а также применила метод сокращения времени переналадки – SMED. Переналадка стала занимать уже не 30 минут, а 2-3 минуты, а интервал, в течение которого производились детали одного типа, сократился до трёх, а потом и до двух дней. Введение стандартизации, необходимое для сокращения времени переналадки, также повысило качество.
Поток в ячейках был в дальнейшем усовершенствован за счёт ликвидации не добавляющей ценности работы операторов, из-за которой им приходилось покидать станки. Например, раньше операторы ходили в инструментальную кладовую за кусачками, а сейчас персонал инструментальной кладовой доставляет кусачки операторам. Усовершенствование потока также сделало заметными недостатки техобслуживания, которые необходимо было исправить.
На производстве шпинделей для вертолётов "Black Hawk" за 2003 год были достигнуты следующие результаты:
– Время выполнения заказа сократилось на 73%
– Время переналадки сократилось на 90 – 93%
– Объём выпуска (за двухдневный период) увеличился на 73%
– Фактическое время работы на станке (по сравнению с запланированным) увеличилось на 25%
Результаты на других площадках:
• На заводе "Sikorsky Aircraft Corporation" в штате Алабама за счёт кайдзен-мероприятий планируют вместо восьми корпусов вертолётов в год производить 36.
• На площадке, производящей вертолёты S-76, трудозатраты на сборку сократились с 2400 ч. до 850 ч., а внедрение конструкторского изменения теперь производится уже не за 4 месяца, а за 4 миллисекунды.
«Pratt and Whitney Rocketdyne», площадка Canoga Park
Разработка стартового двигателя RS-68
Проблема: чтобы выполнить цели программы, требовалось значительно сократить единовременные затраты и усовершенствовать график разработки
Лин-решения:
• Использование моделей в металле позволило значительно сократить время цикла: продолжительность интегрированного трёхмерного компонентного анализа сократилась с 6 месяцев до одной недели, на создание ассоциативных моделей с осевой симметрией стало уходить уже не 1 – 2 недели, а 1 – 2 дня
• За счет ликвидации затрат на структурный анализ ($190 тыс. в месяц) был оптимизирован процесс разработки
• Метод регламентированного управления риском позволил сократить затраты на исправление дефектов
• Выравнивание процесса передачи данных повысило эффективность работы и степень интеграции компании
Методы ликвидации потерь:
• Передача данных / организация инжиниринга: эту проблему легко решить, что приносит значительные преимущества
– Интеграция разработки/анализа/изготовления за счёт использования моделей в металле
– Автоматизация передачи данных об испытаниях
• Ожидание данных об испытаниях, результатов анализов и мощностей сокращено за счёт инвестиций в инфраструктуру и совершенствование процесса передачи данных
• Ожидание одобрения расположения оборудования и программного обеспечения ликвидировано за счёт передачи полномочий на испытательную станцию
• Поиск информации и количество дефектов сокращены с помощью порталов, определяемых контекстом, где скапливаются данные
• Количество дефектов сократилось благодаря использованию моделей в металле и определению источника информации
• Случаи повторного изобретения сведены к минимуму благодаря исследованиям опытных и независимых экспертов
Результаты
• Общая стоимость разработки сокращена в 2 раза
• Переменные затраты на разработку (цикл тестирование – неполадки – корректировка) сократились в 10 раз
• Периодические затраты на единицу продукции сократились в 10 раз
• Время цикла разработки / утверждения сократилось на 33 – 50%
• Количество необходимых испытаний двигателя сократилось в 3 – 9 раз
• Все эксплуатационные требования были выполнены или перевыполнены
• Была продемонстрирована надёжность/безотказность конструкции
– Во время программы испытаний не произошло НИ ОДНОГО сбоя в работе двигателя
• Регламентированные процессы управления риском обеспечили правильное движение программы
• Максимальное влияние на совершенствование процессов оказала автоматизация передачи данных и инвестиции в инфраструктуру
• Наибольшее влияние на интеграцию предприятия оказали структура интегрированных команд продукта, использование моделей в металле, индивидуализированные пакеты и порталы, определяемые контекстом
• По-прежнему требует внимания:
– Дальнейшая автоматизация передачи данных – переход к системе, где главное – данные, а не документы
– Процессы управления интегрированной спецификацией материалов
Лин в российском авиапроме: первые шаги
Российские предприятия авиационной и космической промышленности, осознавая необходимость повышения эффективности операционной деятельности, снижения производственных издержек и выхода на новый уровень качества начинают применять методы Лин при разработке и производстве продукции.
ОАО «Корпорация «Иркут»
В начале 2008 года Корпорация «Иркут» в числе первых в российском авиастроении приступила к изучению и применению в своей деятельности философии бережливого производства.
Для реализации этого начато всеобщее обучение персонала и освоение инструментов и методов Лин-технологий в деятельности Иркутского авиационного завода – филиале Корпорации, в конструкторских подразделениях компании внедряется новый концептуальный подход к разработке основной продукции.
Основным партнером Корпорации по освоению Лин–менеджмента стала Компания «Центр Оргпром» - ведущий российского провайдер услуг по освоению бережливого производства, специалисты которой имеют успешный практический опыт построения производственных систем на основе бережливого производства в целом ряде российских промышленных компаний, таких как РУСАЛ, «ГАЗ», «АвтоВАЗ», «КАМАЗ», «ВСМПО-Ависма» и многих других.
Запуск проекта в Корпорации «Иркут» начался с проведения обучающего семинара руководителей компании известным американским Лин-экспертом Дэвидом Майером, президентом Lean Associates, Inc. совместно с ведущими специалистами «Центра Оргпром» на Иркутском авиационном заводе (ИАЗ), которые провели такой же семинар для менеджеров высшего и среднего звена Корпоративного центра. На семинарах руководству Корпорации была представлена философия, методология и инструментарий Бережливого производства, в деловых играх смоделированы возможности и оценен потенциал их применения в практической деятельности.
Результатом вводных семинаров явилось разворачивание корпоративной широкомасштабной программы «Формирование производственной системы Корпорации Иркут» на принципах Бережливого производства».
Сегодня на Иркутском авиационном заводе открыты пилотные проекты, где руководители, работники и специалисты предприятия с участием ведущих специалистов «Центра Оргпром» знакомятся с методиками и инструментами которые с успехом применяют в ведущих мировых авиационных компаниях Боинг и Аэрбас.
Несмотря на небольшой период, прошедший с начала обучения, персонал предприятия увидел для себя возможности для улучшения собственной деятельности. Сегодня почти все подразделениях ИАЗ включились в работу по созданию фундамента Производственной Системы на принципах Лин и осваивают базовые инструменты бережливого производства на своих рабочих местах, в ходе которых выявляются конкретные потери, в разы сокращаются перемещения производственного персонала, снижаются запасы, происходит высвобождение площадей, повышается производительность труда и культура производства.
Руководство Корпорации рассматривает работу по внедрению Лин-технологий не как разовую акцию, а как ежедневную, масштабную и, по сути, бесконечную работу по повышению эффективности деятельности компании. С этой целью проведен ряд организационных мероприятий по внедрению философии и подходов Лин-менеджмента в систему регулярного менеджмента Корпорации.
Как заявил Президент ОАО «Корпорация «Иркут» Олег Демченко в недавнем интервью каналу «Вести», «бережливое производство это - стратегия компании, которая позволит ей стать одним из мировых лидеров в производстве гражданской авиационной техники».
С использованием:
1. www.sukhoi.org
2. www.aviationweek.com
3. www.lean.org
4. www.boeing.com
5. www.lean.mit.edu
Компания "Центр Оргпром"
