Российская оборонка прирастает новыми высокотехнологичными предприятиями
20 февраля этого года состоялось знаменательное событие: Концерн ВКО «Алмаз – Антей» открыл новый завод в Кирове – АО «Кировское машиностроительное предприятие». В торжественной церемонии приняли участие заместитель председателя правительства Российской Федерации Дмитрий Рогозин, губернатор Кировской области Никита Белых, генеральный директор АО «Концерн ВКО «Алмаз – Антей» Ян Новиков и генеральный директор АО «Кировское машиностроительное предприятие» Эдуард Носков. Внештатный корреспондент «НВО» Людмила Гинзбург попросила Эдуарда Носкова ответить на вопросы о современной ситуации на предприятии и планах на будущее.
– Эдуард Алексеевич, я искренне поздравляю вас с этим беспрецедентным событием в жизни не только нашей области, но и России. Давайте вспомним, как все начиналось. Почему площадкой для строительства нового завода была выбрана территория АО «Вятское машиностроительное предприятие «АВИТЕК»?
– 4 года назад, 4 апреля 2012 года, здесь, в Кирове, прошла торжественная церемония закладки первого камня в строительство нового предприятия.
Почему выбрана именно эта площадка? Много десятков лет в нашем городе работает – и работает весьма стабильно – предприятие, которое одним из первых в 2002 году влилось в структуру Концерна «Алмаз – Антей». Это АО ВМП «АВИТЕК». Профиль производимой там продукции схож с нашим. Поэтому «АВИТЕК» можно считать в какой-то степени «материнским» предприятием нашего завода. Площадка «АВИТЕК» в свое время была сформирована с приличным запасом. Поэтому для строительства нового предприятия инженерная инфраструктура была, по сути, уже готова: в период строительства нам не пришлось расходовать средства, чтобы подключить электричество, подвести газ и т.д. А площадка немалая – более 23 гектаров. Проект удалось организовать с очень плотной компоновкой производственных площадей – более 83 тысяч квадратных метров производственных помещений, общая площадь 110 тысяч. Производственных корпусов у нас немного, но они крупные. Это позволяет организовать работу завода практически под одной крышей и создать хорошую производственную логистику, то есть минимум затрат на внутрипроизводственные перемещения грузов, складское хранение, транспортирование, межоперационную консервацию и упаковку. Климат в Кировской области достаточно агрессивный, с большими перепадами температур. При строительстве нового предприятия учли и этот природный фактор.
Говоря о выборе площадки для КМП, надо, безусловно, понимать, что завод изначально проектировался с опорой на технологические возможности «АВИТЕКа». Заложена тесная технологическая и производственная кооперация специализированных производств, в первую очередь, металлургического цикла.
При этом в рамках проекта на новом предприятии создан ряд технологических переделов с высокой автоматизацией, которые усиливают возможности всей площадки в целом. Выполнено современное производство материалов из неметаллов, так называемых композитных материалов. Сегодня они широко применяются в производимой нашим предприятием продукции.
– Каков общий объем инвестиций в строительство нового завода, какие первоочередные задачи нужно было решать?
– Объем инвестиций – около 20 миллиардов рублей. В основном это средства концерна. И все они были инвестированы в строительство нового завода по решению правительства Российской Федерации. Да и само строительство завода было организовано по решению президента для выполнения задач по повышению обороноспособности Российской Федерации и обеспечения выпуска современных средств вооружений. Концерн ВКО «Алмаз – Антей» реализует на сегодняшний день три таких проекта. Они являются дополняющими друг друга.
Наш завод занимается производством вооружений зенитных ракетных комплексов. Завод в Нижнем Новгороде имени 70-летия Победы (его торжественно открыли 29 марта этого года с участием президента России Владимира Путина) – производством наземной части ракетных комплексов. В Санкт-Петербурге завершается строительство (это третий проект концерна) производственной площадки для нескольких предприятий, в основном научно-производственной сферы. Там будут разрабатывать и выпускать опытные образцы техники.
В результате ввода всех новых предприятий у концерна появляется возможность определенного маневра производственными мощностями, открываются возможности для развития и модернизации других предприятий. В последние годы на предприятиях концерна много было сделано по замене устаревшего технологического оборудования, внедрения нового. Это очень солидные суммы инвестиций. Процесс этот продолжается.
– В чем сегодня состоят особенности производства вашего предприятия?
– Я уже говорил, что у нас высокий уровень внутренней производственной логистики. В первую очередь, благодаря тому, что заложен предметно ориентированный принцип компоновки производства: каждый производственный корпус ориентирован на выпуск узкой группы изделий. Внутри корпуса есть практически все необходимые виды технологических переделов: заготовительное, гальваническое производство, механообрабатывающее, сварочное, окрасочное, определенный комплекс испытательного оборудования, большие сборочные мощности.
И это все собрано в каждом корпусе под одной крышей. Завозишь туда материалы, а вывозишь готовые компоненты, которые уже способны идти к потребителю. Это один из важных принципов, которые раньше редко где могли реализоваться. Речь идет не только о предприятиях оборонно-промышленного комплекса, но и машиностроительных. Традиционно в нашей стране всегда преобладал технологический принцип, когда каждый заводской корпус был посвящен какому-то определенному виду технологических операций. То, что реализовано на нашем Кировском машиностроительном предприятии, – это мировая практика. Она позволяет избавиться от большого количества непроизводительных расходов, стремиться к высокой эффективности использования основных фондов предприятия и ресурсов и повысить в целом производительность труда.
Трудно представить, но на отдельных технологических операциях за счет применения современного оборудования мы повышаем производительность уже в десять раз по сравнению с действующими производствами.
– А можно подробнее о том, как шло оснащение оборудованием?
– Предприятие оснащено современнейшими образцами технологического оборудования. На каждый технологический участок запрашивались варианты оснащения от целого ряда разных компаний. Специальной комиссией концерна проводилась оценка представленных предложений, на основании этой оценки были заключены контракты. В результате каждый технологический участок оснащен, запущен, пуско-налажен силами компании, прошедшей комиссионный отбор. Компании-поставщики сами отбирали производителей, компоновали оборудование, в результате мы имеем то оборудование, которое по уровню соответствует самым современным мировым образцам.
– Сегодня огромное внимание придается импортозамещению. На вашем предприятии есть примеры применения оборудования российских производителей, и насколько возможности этого оборудования отвечают потребностям времени, в частности, идее «гибкого» производства?
– У нас есть успешные примеры применения оборудования российских производителей, в частности, оборудование участков окраски. Поставщики оборудования – только российские компании, оборудование имеет широкие технологические возможности. Наша задача – освоить методы его быстрой переналадки. Мы его освоили, применяя современные программные комплексы на одном станке. Например, мы имеем возможность выпускать на одном станке в течение недели или даже смены то, что наиболее важно на данный момент. Причем выпускать практически одновременно разные детали.
Такова степень гибкости сегодняшнего производства. А вторая возможность гибкости заключена в том, что у нас ряд технологических участков задублирован между разными корпусами. Линейки оборудования при этом очень сильно повторяются. И это позволяет при необходимости, нажав клавишу компьютера, перераспределить задание. Таким образом, не проводя никаких технических мероприятий, мы можем расширить определенные технологические возможности.
Дублированные технологические циклы производственных корпусов благодаря предметно ориентированному принципу и унификации оборудования создают дополнительные возможности гибкого управления производственными мощностями.
– И снова кадры решают все? Какие кадры вам сегодня нужны? Какова будет общая численность работников КМП после его выхода на производственную мощность?
– Конечно, новые современные технологии накладывают и определенные требования к персоналу. Главное, что мы хотим от сотрудников, которые к нам приходят для трудоустройства, – это желание работать, желание учиться, ответственно относиться к исполняемым обязанностям. Концерном при старте нашего проекта была утверждена программа подготовки кадров, повышения квалификации на десятки миллионов рублей. Мы оснастили нашим оборудованием учебные лаборатории Вятского государственного университета. Активно используем возможности учебных центров концерна и стажировку будущих работников КМП на действующих предприятиях. Проводили и проводим обучение персонала в период пусконаладки оборудования. Главное требование к будущему персоналу завода – способность осваивать знания, сохранять, накапливать и применять их на практике. А еще у каждого работника должна быть широко развита ответственность и желание качественно исполнять свою работу.
Сегодня автоматика и цифровые средства автоматизации берут на себя все рутинные и сложные процессы производства. Поэтому с этим оборудованием надо взаимодействовать корректно, пользоваться теми интерфейсами, работа с которыми свойственна современной молодежи. Новое оборудование исключает возможности фатальных ошибок, отклонений, но оно не терпит к себе небрежного отношения.
Знания приобрести легче, чем изменить свой менталитет. У нас действительно сложился достаточно молодой коллектив, средний возраст – 35 лет. Поскольку мы много средств и сил вкладываем в обучение, мы рассчитываем, что эти вложения будут приносить отдачу длительное время. Есть и очень опытные работники, ключевая роль которых – передавать знания.
Мне приятно отметить, что сегодня очень многие, те, кто когда-то в молодости начинал работать в машиностроении, но, пройдя разного рода перипетии рыночных отношений, был вынужден уйти в коммерцию, сейчас снова вернулись в профессию.
КМП сегодня – это бурно развивающееся предприятие, мы практически каждый год удваиваем свою численность. Это очень высокий темп роста коллектива. У каждого из наших работников есть возможность себя проявить, есть возможность карьерного роста, есть возможность получать новые современные знания, расширять кругозор, навыки.
– Какие существуют корпоративные социальные гарантии работников предприятия?
– Поскольку стояла задача становления предприятия с нуля, в 2012 году правлением концерна, как я уже говорил, была утверждена программа подготовки персонала и социальной поддержки кадров. В рамках данной программы, безусловно, много важных мероприятий, таких, как компенсация части платы за наем жилья для иногородних специалистов высокой квалификации, которые приехали для работы на нашем предприятии. Также предусмотрено строительство гостиницы для временного проживания работников. На сегодняшний день это строительство ведется и будет закончено в 2017 году. Там смогут проживать молодые специалисты, в том числе с семьями. Вместимость ее примерно 200 сотрудников предприятия. В рамках программы подготовки персонала реализованы мероприятия для выпускников школ: на целевые места мы отправили несколько десятков выпускников для учебы в лучших технических вузах страны и в том числе в нашем опорном вузе Вятского госуниверситета. Уже в этом году первые наши «целевики» приходят к нам для работы по специальности.
– Наверное, непросто было осваивать новые производственные мощности одновременно со строительством предприятия? Каковы ваши задачи на сегодня?
– Последние три с половиной года мы фактически жили в режиме стройки, то есть переезды, временные помещения, сапоги с собой на работу в качестве сменной обуви. Это было повседневным явлением. Но этот период пройден. Сейчас начинается другой, но не менее сложный и интересный, связанный с постановкой изделий на производство, подтверждением качества продукции, набором мощностей. Это сложные и масштабные задачи, которые перед нами ставит концерн и которые мы должны выполнить в кратчайшие сроки.
Задача выйти на производственную мощность стоит у нас к 2018 году. Считаю, вполне реальная задача. Она требует приложения усилий. При выходе на полную мощность мы способны трудоустроить более полутора тысяч человек.
– Предполагает ли ввод нового завода тесную производственную кооперацию АО «ВМП «АВИТЕК» с Нижегородским заводом имени 70-летия Победы?
– У нас действительно очень тесная кооперация с предприятием «АВИТЕК». Оно выполняет для нас ряд технологических операций – поставляет заготовки, отдельные детали. Мы уже сейчас выполняем для них ряд операций по механической обработке, гальванической. Находимся в очень тесном взаимодействии, есть действующие договорные отношения. С Нижегородским заводом в одно время строились, развивались и сейчас идем параллельными курсами с точки зрения реализации инвестпроекта. В большей степени занимаемся с этим заводом интеллектуальным обменом. Например, мы сопоставляем свои программы по развитию персонала. Перенимаем опыт внедрения тех или иных современных технических систем и средств. Большую работу провели во взаимодействии, распределяя роли и потом заимствуя результаты в части разработки и внедрения автоматизированной системы управления предприятием. С рядом других предприятий концерна ВКО «Алмаз – Антей», серийно выпускающих продукцию, отношения тоже развиваются.
– Автоматизированная система управления предприятием, которая сегодня внедряется на вашем заводе, – это еще один уникальный проект… Уровень информатизации вашего предприятия не имеет аналогов в России. Цифровое предприятие – что это такое?
– Да, это действительно так. В этой сфере мы как раз с Нижегородским заводом взаимодействуем очень плотно. В целом проект создания АСУП ведется концерном через дочернее общество «Алмаз – Антей управленческое консультирование». Построение цифрового проекта ставилось концерном как модельное для распространения этого опыта на своих предприятиях.
Сведения о продукции, располагаемых ресурсах, оборудовании, зданиях, сооружениях, квалификации сотрудников – все это сведено в единую систему планирования и управления производством. Результаты исполнения этих планов отражаются в системе контроллинга, то есть внутреннего учета, трансформируются в бухгалтерскую и налоговую отчетность. Все это делается в интегрированном комплексе программных средств. Персонал реально работает с системой в режиме онлайн, то есть каждый кладовщик, мастер, контролер и рабочий фактически являются генераторами первичной информации, которая затем интегрируется и обрабатывается. Результаты исполнения производственного плана можно видеть каждый день с цикличностью обновления один раз в смену и сравнивать фактические затраты с плановыми. Причем с такой необходимой степенью детализации, что позволяет иметь мощнейший инструмент для принятия управленческих решений самого разного уровня. Мы способны узнавать о результатах работы в непрерывном режиме онлайн. Для современного предприятия, для повышения эффективности ресурсов это очень важно. У нас абсолютно доступна и понятна информация о состоянии и местоположении всех производственных ресурсов.
По ширине, охвату автоматизированных прикладных задач, которые реализованы у нас и на Нижегородском заводе, я не знаю аналогов в России. Причем это и применение локальных средств автоматизации. Это управление и поставочными заказами, и сбытовыми, предупредительные ремонты, планирование производства, формирование налоговой отчетности. На старте проекта было много сомнений – получится ли. Но сегодня можно уверенно сказать, что результат есть, и сейчас нам просто надо его «дошлифовать».
– Каковы перспективы предприятия и создаваемой им продукции?
– Сегодня наша продукция востребована, у нее есть и мировой спрос. Но этим спросом управляет государство. Стоят задачи определенной диверсификации, чтобы портфель продукции был более разнообразным. Следующий этап после освоения и внедрения – выпуск перспективных новейших и хорошо себя зарекомендовавших образцов, которые на сегодняшний день составляют костяк обороноспособности войск воздушно-космической обороны.
Главное, что мы хотим решать, – это высокая эффективность как внутри производства, так и при применении продукции, которую мы будем выпускать. Сегодня у нас не ресурсоемкое, а интеллектуальноемкое производство, которое меньшими средствами позволяет решать большие задачи.
У концерна «Алмаз – Антей» есть девиз: «Мирное небо – наша профессия». Мирное небо – это то, что позволяет заниматься земледелием, строительством, производством, культурой, воспитанием детей. Наш концерн занимается исключительно оборонительными средствами. Я считаю, что крепкий щит государства – это спокойствие и мирное сосуществование.
Мечтайте о невозможном – добьетесь большего. Как-то от моего коллеги услышал я такую фразу. И я c ним согласен. Мечты нас должны сопровождать всегда. Миссия России – это всегда протягивать руку помощи. А для того, чтобы эта рука была надежной, надо быть сильным, самостоятельным, компетентным и честным. Это и есть путь к успеху.
Людмила Гинзбург
