До конца года команда ученых и инженеров завершит монтаж в Арсеньевской авиакомпании "Прогресс" имени Сазыкина роботизированного комплекса для обработки деталей для вертолетов "Ка-62" из полимерных композитов сложной конфигурации. Результатом напряженной трехлетней работы коллектива из более чем 50 аспирантов и магистрантов кафедры технологий промышленного производства Инженерной школы ДВФУ, ученых Института автоматики и процессов управления ДВО РАН, инженеров предприятия стал уникальный, не имеющий аналогов в мире комплекс, совмещающий в себе несколько технологий обработки. На ряд решений по способам резки композитных материалов и вариантам конструкций технологической оснастки поданы заявки на патент.
Общее финансирование в рамках постановления правительства N 218 о мерах государственной поддержки развития кооперации российских вузов и организаций составило 405 млн рублей: 220 млн выделил "Прогресс", 185 млн рублей субсидировало государство.
Речь идет о роботизированном комплексе для точной механической обработки и доводки пространственных корпусных композитных деталей вертолетов. Особенность производства в том, что для их изготовления используется множество деталей, у каждой своя конфигурация, порой очень сложная. До сих пор в мире на вертолетных заводах используется преимущественно ручная доводка деталей с помощью разных инструментов. Автоматизация этого участка повышает эффективность производства примерно на 70%.
- Мы предложили гидроабразивную резку: струя из смеси воды и абразивного материала (специально подготовленный песок), подаваемая под давлением 4000 атмосфер и со скоростью примерно в три скорости звука, позволяет делать нужные прорези в деталях в строго контролируемых пределах. Самим процессом занимается робот-манипулятор, "рука" которого имеет пять степеней свободы, а радиус его рабочей зоны - почти два метра. Он перемещается вдоль семиметровой линейной направляющей, что позволяет ему трудиться над заготовками самых разных размеров, - пояснил технические детали комплекса заведующий кафедрой технологий промышленного производства Инженерной школы ДВФУ Константин Змеу.
Робот распознает фактическое положение заготовки и начинает ее раскрой по спроектированной 3D-модели будущей детали. Оператор может следить за процессом через окно либо дистанционно, на мониторе. Лазерные сканеры позволяют роботу "видеть", контролируя положение режущего инструмента относительно поверхности заготовки и сам процесс резки.
В рабочей зоне будут смонтированы защитные барьеры, системы аспирации и водоотведения, прочие конструкции, необходимые для герметизации процесса обработки деталей. После завершения обработки деталей робот способен омывать себя и зону резания, комплекс - система с замкнутым технологическим циклом, его будет закрывать специальная кабина.
- Конечно, внедрение нового оборудования потребует авторского сопровождения. Потребуется отладить технологический процесс, возможно, доработать что-то уже на месте, обучить сотрудников. Первичное обучение мы провели, учли пожелания тех, кому придется на нем работать. Говорить о серийном выпуске продукции на этом комплексе можно будет к концу первого квартала, - сообщил "РГБ" Константин Змеу.
Кстати
Около 50 уникальных разработок представил ДВФУ на Третьей ежегодной выставке-форуме "Вузпромэкспо-2015" в Москве. Повышенный интерес вызвал перевязочный материал для раневой и ожоговой хирургии, полученный из измельченных цеолитов и альгината, выделяемого из морских водорослей. Активные антимикробные, сорбционные и иммуномодулирующие свойства "каменных бинтов" (Stone Patch) в два раза ускоряют заживление, их легко применять как в стационаре, так и в домашних, полевых условиях. Перспективность разработки подтверждена патентами, успешно прошли клинические испытания. В 2016 году на Stone Patch планируется получить регистрационное удостоверение Минздрава РФ. Команда проекта пробует воспроизвести перевязочное средство в виде геля и аэрозоля. Идет поиск инвесторов, готовых организовать производство уникальной разработки.