В 2013 году в рамках авиашоу компания Airbus провела опрос, в котором приняли участие более 20 тысяч человек. Целью исследования было определение ожиданий развития отрасли воздушных перевозок к 2050 году среди профессионалов и пассажиров. Ответы никого не удивили: дешевле, экологичнее, меньше стрессов и шума, больше комфорта и удовольствий во время полета. Хотя еще несколько лет назад достаточно было просто доставить пассажиров в место назначения, безопасно и вовремя, эти базовые нормы сохраняются и по сей день, но в современных условиях авиакомпаниям необходимо сделать упор и на улучшение опыта пассажиров во время полета.
В феврале 2014 года свой первый полет совершил сверхширокофюзеляжный лайнер A350 XWB – новейшая разработка в линейке реактивных самолетов Airbus большой дальности. С его появлением компания надеется на исключительно положительное восприятие пассажирами опыта нахождения на борту. Заказчики, очевидно, поддерживают эту идею – портфель заказов Airbus уже перевалил за 700 единиц.
Лайнер A350 XWB спроектирован с учетом пожеланий заказчиков, от эргономики салона и до встроенных систем развлечения в полете. A350 XWB построен с использованием последних достижений в области аэродинамики и интеллектуальных очертаний крыла и корпуса. Фюзеляж и крыло выполнены из углеродного волокна, а это более 50% всего самолета. «A350 XWB стал первым лайнером, в котором активно использовались облегченные материалы, за счет этого достигнута ощутимая экономия топлива», - говорит Дидье Эврар, исполнительный вице-президент, руководитель программы A350 XWB в Airbus. «Современная конструкция крыла делает XWB тише и эффективнее в плане аэродинамики. Перелет на нем воспринимается совсем иначе».
Однако в процессе разработки лайнера команда инженеров и конструкторов Airbus столкнулась со многими трудностями. Как признался затем г-н Эврар, нужно было уложиться в крайне жесткий график и быстро наращивать производство для выполнения обязательств перед заказчиками. «Претворение в жизнь идеи создания A350 XWB было сопряжено с колоссальными техническими, технологическими и организационными сложностями ввиду комплексности программы и множества привлеченных по аутсорсингу сторон», - поясняет Эврар.
Компании Airbus был необходим инструмент, гарантирующий качество и целостность реализации в интересах всех внутренних и внешних заинтересованных лиц по всему миру. В результате, 3D-технологии, а также совместная работа легли в основу стратегии внедрения инноваций в Airbus. Команда использовала платформу 3DEXPERIENCE, разработанную французской компанией Dassault Systèmes, для 3D-моделирования и PLM. «Когда мы только начинали программу, - рассказывает г-н Эврар, - нам позарез нужны были методики и инструменты, кардинально отличающиеся от использованных в A380, но не только для гарантии работы всех задействованных инженеров-конструкторов на одной проектной платформе, но и с целью адекватного обмена информацией в единой среде». В ходе программы A350 XWB ежедневно в пределах платформы взаимодействовали до 4 000 человек, причем 85% из них относились к цепочке поставок.
К монтажу БКС самолета A350 XWB Airbus внедрил полностью 3-мерный подход. Команда разработчиков пользовалась 3D-инструментами для разработки конструкций, монтируемых систем, кабелей и труб, композитных деталей и электрических систем. К примеру, специалисты Airbus практически полностью переработали подход к расчету характеристик и монтажу гидравлических и электрических систем. 3D-инструменты использовались в проектировании и монтаже конструктивных элементов самолета, монтажных систем, гидросистемы, деталей из композитных материалов и электросистем.
Выгода от использования единого цифрового макета была очевидна: инженерам удалось уменьшить время обновления плана монтажа на 50%, и снизить на 25% количество запросов на внесение изменений в проект, формируемых при создании вручную двумерных чертежей. Все монтировалось, подгонялось и проверялось в цифровом виде, а при возникновении ошибок они устранялись прежде, чем дело доходило до физического монтажа. В случае с Airbus A330, цикл перевода на линию окончательной сборки занял четыре месяца. Монтаж салона A350 XWB начался очень рано, в результате чего процессы сборки ускорились на 30%.
Конструкторы проводили реалистичный нелинейный анализ, чтобы уже на раннем этапе проектирования спрогнозировать параметры прочности и поведение конструктивных элементов самолета. «Мы создали огромные имитационные модели и провели полноценные, нелинейные имитационные испытания конструкций», - говорит Антуан Скотто, руководитель программы PLM для A350 XWB в компании Airbus. «Затем мы перешли от приблизительного, линейного анализа к более точному, нелинейному анализу, который дает более полное понимание реального поведения конструкции в целом в заданных условиях».
«В предыдущих программах на каждой площадке был свой цифровой макет, всем приходилось работать отдельно», - сказал Скотто. Отсутствие связи и обмена данными увеличивало время проектирования и приводило к ошибкам, из-за которых росли затраты. «В этот раз мы объединили усилия разработчиков в одной среде и предоставили сотрудникам Airbus и участникам расширенного предприятия доступ к этой уникальной базе данных», - рассказывает он.
Моментом истины, конечно, стал первый рейсовый перелет A350 XWB. «Мы с нетерпением ждали этого события, - говорит Дидье Эврар. - Если забыть обо всех сложностях, с которыми нам пришлось иметь дело за время проекта, этот момент с самого начала вызывал самые неоднозначные реакции. Первый рейс оказался успешным, равно как все 270 налетанных часов нашей птахи за последние два месяца».
