Как внедрять ERP. Этап 1 - складской учет.

Поскольку речь в цикле статей идет о внедрении ERP, то здесь пропущен этап интеграции PLM с ERP, как очевидная и необходимая работа, которую будем считать полноценно свершившейся в части организации передачи данных из PLM в ERP.

Ранее уже упоминалось, что движение материальных потоков на предприятии является очень сложным, постоянным и всеобъемлющим процессом. В этом процессе вращаются все МКИ и основные, и вспомогательные, и ПКИ, инструменты, техоснастка, РЭН, заготовки, детали и сборки, готовая продукция, инвентарь и хозяйственные принадлежности и ещё много разных мелочей.

Предыдущая статья: Как внедрять ERP на предприятии?

Именно потому, что практически ни один процесс на предприятии, и в особенности изготовление основной продукции, невозможен без упорядоченного движения материальных потоков я рекомендую начинать внедрение именно с них. НО не замахиваться сразу на все материальные ценности и уж тем более на управление ими, а начать с малого, но очень масштабного процесса - складского учета.

Ещё одной причиной выбора для начала внедрения складского учета является то, что для учета и контроля движения материальных потоков через склады нужен минимум связанной информации из управленческой и хозяйственной деятельности предприятия: номенклатура, цены за единицу и количество.

Предпосылки.

Единицами контроля движения материальных ценностей по предприятию являются склады. Операции прихода, хранения, выдачи и списания фиксируются на складах на любом промышленного предприятия, независимо от уровня автоматизации.

Количество складов (или складских мест – пояснения будут ниже) на каждом предприятии очень разное и их число, как правило, напрямую связано с качеством и аналитикой учета. По сути, чем меньше на предприятии складов и/или складских мест, тем менее аналитичен и оперативен контроль за материальными потоками.

Как правило, учет движения материальных ценностей через склады имеет четко описанные, чаще всего, унифицированные процедуры по:

• операциям;
• первичным документам;
• способам фиксации операций;
• методам контроля.

Операции поступления, выдачи и списания со складов осуществляются утвержденными правительством формами первичного учета – М-4, М-8, М-15, М-11, ТОРГ-12 и т.д.

В этих формах всегда присутствуют ключевые параметры движения материальных ценностей, интересующие нас на данном этапе – что перемещается, сколько, в каких единицах измерения, по какой цене, откуда и куда.

За каждым складом закреплены материально ответственные лица, с которыми подписаны договора о материальной ответственности за хранящиеся на складе материальные ценности.

Всё это я говорю к тому, что вот именно до этой черты, складской учет представляется вполне прозрачным и устоявшимся процессом, на который просто надо наложить программное обеспечение  в виде модуля складского учета в ERP. И это реальный плюс для данной задачи, который просто грешно не учитывать или недооценивать.

Каковы цели?

Решая задачу складского учета мы, по сути, готовим систему к внедрению уже следующего шага. Поэтому, интересен следующий набор целей:

1. Охватываем только склады, непосредственно участвующие в обеспечении процесса изготовления основной продукции – ПКИ, основных материалов, вспомогательных материалов, РЭН в основных производствах.
2. Партионный учет каждой единицы материала на всех складах учета, охваченных внедрением.
3. Выдача всех бланков по движению материалов и готовой продукции из системы.
4. Проведение операций с материалами в реальном режиме времени.
5. Остатки материалов на физических складах в любой момент времени должны соответствовать остаткам на складах в ERP.
6. Все участки, получающие материалы и ДСЕ с конкретных складов должны быть обеспечены необходимыми материалами и ДСЕ на следующую смену до начала смены.

Необходимо принять как закон - внедрение этапа может быть признано состоявшимся только в случае достижения всех обозначенных целей.

Это не означает, что нельзя начать реализацию следующего этапа, не закончив до конца предыдущий, однако сильно повышает ответственность при формировании целей – отнеситесь к этому процессу очень серьезно.

Переоценка сил при формировании целей может привести к увязанию проекта на достижении целей какого-то этапа, которых на том этапе достигнуть было практически невозможно.

Недооценка сил, а следовательно, заниженные требования к реализации приводят либо к низкому качеству выходной информации с этапа, либо к неготовности данных для полноценного внедрения следующего этапа.

Ни недооценка, ни переоценка сил на этапе не являются чем-то критичным, но всегда приводят к смещению сроков выполнения работ в право:

• при переоценке сил, Вы не сможете закрыть этап и будете вынуждены сдвигать сроки вправо, чтобы добиться достижения заявленных целей текущего этапа;
• во втором, Вы будете вынуждены смещать реализацию незаявленных ранее целей, что будет приводить к смещению вправо сроков всего проекта, но при этом своевременного выполнения текущих этапов – по сути, Вы будете просто копить проблемы и готовить большое смещение сроков на последних этапах внедрения.

Шесть пунктов, обозначенных выше – это, на мой взгляд, максимум, который можно выжать из системы и предприятия на данном этапе внедрения. При формировании набора целей данного этапа для своего предприятия, оцените по:

• стоянию компании;
• стандартной функциональности складского учета вашей ERP;
• готовности данных в PLM;

какие из этих пунктов Вы готовы реализовать на самом ранней стадии внедрения? Напомню – у нас лишь первый этап внедрения системы.

Поскольку формат статей не предполагает рассмотрения всех возможных вариантов, я постараюсь рассказать о реализации при максимальном наборе целей.

Что имеем?

Даже на этой стадии компания имеет очень хороший набор начальных данных для работы:

1. набор физических складов – из которых необходимо выбрать только те склады, которые будут подлежать автоматизации на данном этапе. Это материальные склады – центральные (принадлежащие службе закупок предприятия), склады в производствах (основных материалов, ПКИ, вспомогательных материалов, РЭН) и склады ДСЕ;
2. список материально ответственных лиц на выбранных складах – необходимо учесть всех сотрудников: кладовщиц и комплектаторов всех смен;
3. список руководителей центральных складов, ответственных за обеспечение материалами в производстве, мастеров, начальников смен;
4. организационные структуры производств, до участков – получаем из технологий в PLM;
5. список ДСЕ, материалов и ПКИ, необходимых конкретным производствам по участкам – получаем из технологий в PLM;
6. единицы измерения отпуска материалов – получаем из технологий в PLM;
7. допустимые замены и альтернативы на материалы – получаем из технологий в PLM;
8. список деталей и сборок на конкретных участках, для которых необходимы конкретные материалы – получаем из состава изделий и технологий в PLM;
9. физические остатки на всех выбранных складах – есть в журналах учета на складах, на твердых носителях;
10. вручную заполненные бланки уже принятые к учету – для анализа необходимо взять несколько десятков заполненных экземпляров каждого бланка возрастом не более полугода, среди которых обязательно должны присутствовать бланки, наиболее полно заполненные и даже с записями, сделанными вне обязательных полей – можем получить и на участках и в бухгалтерии.

Что делаем?

Поскольку вопросы формирования команды и обеспечения рабочих мест рассматривались в прошлой статье, то я не буду здесь и в следующих статьях обсуждать и касаться этого вопроса. Однако, Вы должны помнить, что данные шаги повторяются на каждом этапе и каждый раз вопросы формирования команды и обеспечения делаются как с нуля.

ВАЖНО. Ни один новый процесс не начинайте сразу на всем предприятии! Выберите либо наиболее сложное подразделение с точки зрения организации или учета, или наиболее простое, если у Вас не очень сильная ИТ команда на данном этапе. Начните с одного подразделения – идеально с одного производства с минимальной кооперацией с другими производствами предприятия.

Выбор складов.

В выбранном подразделении в работу берем все склады:

• основных материалов;
• вспомогательных материалов;
• ПКИ;
• ДСЕ – деталей и сборочных единиц.[]
  

Проводим анализ на недостаточность или избыточность складов. Помните две важные вещи:

• внедрение – время трансформаций, и если вдруг, команда видит, что на данном этапе в подразделении физическое размещение складов не соответствует ходу производства – самое время провести разделение или добавление физических складов;
• число виртуальных складов, т.е. складов, заведенных в ERP, может не соответствовать числу физических складов в подразделении. Это происходит потому, что с появлением новой единицы учета (виртуального склада в ERP), появляется желание наконец-то повысить прозрачность остатков на складах, разбив их по какому-либо аналитическому признаку. Ну, например, у Вас есть физических склад, на который поступают и основные материалы и ПКИ, а Вам хотелось бы иметь отдельный контроль и хранение по ПКИ, хотя бы потому, что они, как правило значительно выше по цене, чем железо.

Существует несколько способов разделения позиций контроля для учета:

• самый низкий уровень – в коде учетной единицы, в данном случае МКИ. Ввести в кодовое обозначение МКИ в ERP символы, показывающие, что есть основной материал, что ПКИ, что вспомы, что РЭН;
• или разделить складами – создавать склады, даже если физический склад один, под каждый тип применяемого материала;
• или максимально приблизиться к реалиям производства, сделав число виртуальных складов равное числу физических складов, а разделение по типам ввести на уровне складского места. Складское место – виртуальная площадь хранения внутри виртуального склада. Складских мест внутри одного виртуального склада может быть сколь угодно много, каждое из них может иметь свой тип, свой код и свои настройки работы. Все это должно быть (или не быть) в базовой функциональности ERP.

Каждый из этих типов разделения МКИ имеет свои плюсы и свои минусы – идеального варианта не существует. У себя мы сделали число виртуальных складов не равное числу физических, а складские места планируем использовать под управление работой в рамках ГОЗ.

Первый вариант отпал у нас, потому что один и тот же материал в разных изделиях может быть для одних основным, для других вспомом и мы не были готовы порождать из-за этого в системе два разных кода на один и тот же материал.

НО – выбор подхода, как всегда остается за предприятием и зависит от условий, и особенностей производства.

Каждому складу необходимо присвоить уникальный код. Код должен быть коротким и читаемым. Что я имею ввиду под «читаемым»? После внедрения персонал на предприятии начнет общаться на языке этих самых кодов, которые Вы будете использовать. Необходимо формировать их так, чтобы уже из самого кода можно было увидеть:

• тип склада – материальный, вспомы, ДСЕ, РЭН или что-то ещё;
• подразделение, которому принадлежит данный склад;
• уникальность номер, отличающий данный склад от других складов этого типа в этом же подразделении или на предприятии.

Результат подпункта.
В систему заведены склады с уникальными кодами.  Материально ответственным лицам подразделений предоставлены права управления складом в ERP в соответствие с текущим закреплением за физическими складами.

Выдача всех бланков из системы.

Собрав все типы бланков с максимальным заполнением, Вам необходимо провести анализ на предмет возможности заведения всех реквизитов и информации с бумажных экземпляров на бланки, которые уже есть в базовой поставке ERP.

На каждый бланк должен родиться и далее поддерживаться в актуальном состоянии документ, содержащий следующие реквизиты:

• название поля в бланке ERP;
• назначение этого поля в ERP;
• какой реквизит будет заведен из реального бланка.

В процессе заполнения у Вас появится строки, в которых:

• будут соответствия между реквизитами в ERP и с бумаги;
• принятие условностей, когда в поле в ERP будет заноситься реквизит иного назначения с бумажного бланка. Так обычно замещают зарезервированные поля или неиспользуемые поля ERP;
• будут строки из бумажных бланков, под которые не нашлось реквизитов в ERP. Под каждую такую строку рождается приложение в виде ЧТЗ (частного технического задания), в котором подробно описывается, что и как будет создано в ERP для занесения такого то реквизита.

В процессе согласования с консультантами вопросов доработки системы будет проведен довольно тщательный анализ на необходимость, правильность существования такого реквизита в бумаге и частоту его повторения. Эта работа нужна для того, чтобы отсеять информационный шум, накопившийся за годы работы предприятия со стандартными документами.

Не менее важным вопросом при работе с утвержденными правительством бланками является доработка самих бланков под российское законодательство и добавление необходимых по ЧТЗ полей.

Последним шагом в работе с документами склада является разработка журналов учета движения по складу, которые описываются и в постановлениях правительства, но чаще всего утверждены стандартами предприятия и, как правило, в кладовых не один такой журнал, а несколько – разных форм.

Необходимо провести унификацию журналов, собрать все нужные поля в один отчет, который будет формироваться автоматически из операций движения по складу. ЭТО та самая морковка для кладовщиц и всех служб контроля движения по складу – полная автоматизация заполнения журнала в режиме on-line.

Результат подпункта.
Все бланки разработаны в системе. Все отчеты по движению по складу, для кладовщиков и контрольных структур разработаны и есть в системе. Все эти документы могут быть распечатаны из системы по необходимости.

Операции в ERP настроены так, что они не будут проведены в системе, если не сформирован бланк документа для печати.

К формированию всех бланков и форм отчетов предоставлен доступ кладовщицам и руководителям подразделения по потребности.

Отступление – сопротивление.

Я не просто так завел разговор о морковке для специалистов подразделения.
Вы должны понимать и ожидать очень серьезного сопротивления со стороны кладовщиц и руководителей уже на этом этапе, когда мы до остатков на складах даже ещё не добрались.

Уже на этой стадии они будут четко понимать, куда идет процесс и в зависимости от:

• квалификации кладовщиц;
• квалификации руководителей;
• степени расхождения остатков на складах с реальностью;
• отлаженностью механизмов периодической проверки складов, которые мало что меняют в лучшую сторону.

Вы получите адекватную состоянию степень сопротивления и от руководителей, и от кладовщиц, и даже, что в общем-то кажется странным, но факт, от служб внутреннего аудита, осуществляющих проверки на этих самых складах.

Способы борьбы с сопротивлением Вам придется искать самим – это каждый раз уникальные решения и выходы из ситуаций. Могу лишь предупредить, что угрозы будут и по уменьшения зарплаты, и увольнения с должности, и увольнения вообще, и физического наказания. Да – у ИТ есть и такая сторона. Будьте готовы и к этому!!!!

Результат подпункта.
Сопротивление должно быть не просто сломлено, оно должно быть уничтожено полностью, иначе внедрение, даже идеально реализованное в системе, будет хромать на местах, а значит – внедрения не будет.

Партионный учет.

Если на предприятии уже есть партионный учет, то Ваша задача очень сильно упрощается, если нет, то этот раздел для Вас.

Довольно часто на предприятиях ведется учет по средней или усредненной цене – цена остатка с учетом всех партий, которые в ней есть и ещё иногда к этому добавляется ежегодная переоценка остатков. Что это на самом деле за цена – никто уже в жизни не скажет.

Партионный учет требует, чтобы один и тот же материал лежал на любом складе в том количестве партий, которыми он поступал на склад, и материал каждой партии был равен цене, по которой поступила эта конкретная партия. Код каждой партии является уникальным значением, часто уникальным в пределах одного склада. Т.е. на предыдущем складе партия этого материала имела код, допустим 1, а после перемещения на другой склад, может иметь код, допустим – 100340.

В рамках данного подэтапа, на всех складах, принятых к внедрению, необходимо провести инвентаризацию остатков и выверку номенклатуры.

Результатом такой сверки должны стать списки материалов и ДСЕ с ценами и количеством, которые:

• совпали и по журналу, и по физическому присутствию на складе – подлежат учету в ERP;
• присутствуют на складе физически, но отсутствуют по журналу или не совпадают по количеству – подлежат учету в ERP в объеме физического наличия;
• отсутствуют физически, но присутствуют в ненулевом количестве по журналам учета – подлежат учету в ERP в объеме, который будет найден, после проверки наличия материалов в цехе, выданном без документального подтверждения.

В конечном итоге необходимо получить следующее:

1. список материалов и ДСЕ подлежащих списанию, с причинами и виновными.
2. полный список материалов и ДСЕ принятых к учету на предприятии, после инвентаризации. Этот список должен быть в электронной таблице, которая содержит:

• код подразделения;
• код склада из ERP системы;
• код материала, ДСЕ или готового изделия из ERP системы;
• наименование материала, ДСЕ или готового изделия из ERP системы;
• количество, принятое к учету;
• единица измерения материала, ДСЕ или готового изделия хранения на складе;
• цена за единицу;
• дата подтверждения учета.

По результату такой инвентаризации необходимо выпустить приказ по предприятию, в котором:

• отмечено наказание виновных, возможно с орг. выводами;
• отмечено премированием ответственных лиц и руководителей, у которых на складах совпали данные выше 90% по количеству и цене;
• утвержденный перечень принятых к учету материальных ценностей по каждому складу учета из ERP системы;
• утвержденный перечень материальных ценностей по каждому физическому складу, подлежащих списанию.

Для перехода на партионный учет, необходимо:

• сделать соответствующие настройки в ERP, хотя ERP чаще всего по умолчанию настроены именно на партионный учет;
• все принятые к учету материальные ценности, сформированные в результате инвентаризации, необходимо автоматически закачать на соответствующие склады единой партией, уникальной для каждого конкретного материала, с количеством и ценой, принятыми к учету. Этим партиям закачки, лучше присвоить номера, отличные по виду от всех партий, которые будут генерироваться дальше автоматически;
• с заранее определенной даты, лучше с начала нового года (потому что такие изменения чаще всего затрагивают учетную политику предприятия) начать движение по складам предприятия только партиями.

Результат подпункта.
Физические остатки выверены и соответствуют данным в ERP. Операции по складам, участвующим во внедрении идут партиями.

Информация заносится в систему в режиме on-line.

Вы уже всё подготовили для безболезненного перехода кладовых на такой режим работы, осталось сделать всего три распоряжения и действия:

• с даты введения партионного учета запретить выписку накладных вручную, предписав исключительно печать из ERP;
• не принимать к учету накладные со складов ERP, напечатанные не из системы и не содержащие напечатанный из системы уникальный номер и дату накладной;
• организовать и обеспечить изъятие и складирование в архив всех пустых бланков напечатанных ранее.

Остальное – дело ERP.
Всё дело в том, что после настройки системы на работы по партионному учету, на любое поступление на склад система будет автоматически генерировать новую партию и присваивать ей уникальный номер. Оказавшись в условиях:

• отсутствия бланков на твердых носителях;
• невозможности передать накладную с написанными руками цифрами номера накладной, который всё равно может сформироваться только в системе;

кладовщицам ничего не останется, кроме как печатать бланки по проведению операций по складу из системы.

НО, для того, чтобы формировать своевременно отпуск со склада, необходимо, чтобы было что отпускать, следовательно - приём материальных ценностей будет также осуществляться не позднее, чем в течение смены! И такое время нас более чем устраивает.

Результат подпункта.
Кладовые работают в режиме on-line с предельным интервалом отставания – одна смена. Накладные печатаются только из системы, отчеты по движению по складу получаются из системы автоматически.

Отступление – обратная связь с PLM.

Как показывает опыт, производства очень часто сталкиваются с проблемами несвоевременных поставок, которые вынуждают производства осуществлять отпуск материальных ценностей, не входящих в перечень альтернативных замен или замен по картам разрешений.

Безусловно, всё подряд отпускать в производство никто не решиться, и карту оформят, но это займет время, а время на производстве – это не только простой, это смещение сроков отгрузки и пенёвка. Поэтому ненормативный отпуск не исключён.

В этой связи, я бы рекомендовал предусмотреть процедуру обратной интеграции ERP с PLM по материалам ненормативного отпуска. После анализа такой информации, при наборе определенной статистики, будет над чем задуматься и ответственным за качество, и за финансирование, и за поставки, и за логистику, и за КД, и за технологию.
И это тоже толчок к трансформации – что хорошо для бизнеса.

Вот здесь у Вас должен был возникнуть логичный вопрос – а где я на стандартных бланках перемещения материальных ценностей увидел графы, в которых указано, на что осуществляется отпуск?
И Вы будете абсолютно правы – их там НЕТ, НО они нам нужны, ПРАВДА - не везде.

Данные о том, на что отпускается та или иная материальная ценность нужны при перемещениях материальных ценностей внутри предприятия. Для того, чтобы получать их автоматически мы ещё не доросли, потому что находимся не на той стадии внедрения, однако мы вполне можем обязать мастеров и кладовщиц указывать в накладных на отпуск позиции материалов и ПКИ, которые идут по ненормативному отпуску и даже указать причину (со временем у Вас появится справочник причин). Не суть, по какой причине возник этот ненормативный отпуск, важно его вовремя отследить и забрать для анализа.

Для работы данного процесса необходимо сделать несколько шагов:

1. доработать сеансы отпуска материалов, чтобы дать возможность пометить ненормативный материал и выбрать ДСЕ, на которую он отпускается ненормативно;
2. доработать печать накладных таким образом, чтобы информация о ненормативных отпусках по этой накладной печаталась в конце обратной стороны бланка накладной;
3. материально стимулировать персонал за такую сознательность в работе и дополнительную работу по оформлению накладных.

Но чаще всего, этого процесса на данном этапе не появляется. Не появился он и у нас, что выросло в последствие в ломку уже внедренных процессов в ERP с ожесточенным сопротивлением со стороны большого числа служб.

Участки обеспечены материальными ценностями на смену, до начала смены.

На каком бы этапе внедрения ERP Вы не находились – этот шаг всегда будет лежать исключительно в организационной плоскости. Именно поэтому, лучше начать привыкать к такому режиму работы с самого начала, когда от качества такой подготовки к смене ещё мало что зависит, НО культура обеспечения производства уже начнет зарождаться.

О чем же собственно идет речь? Мастерам необходимо до начала смены (до конца предыдущей смены) определить набор деталей и задач, которые будут выполняться в следующую смену. При кооперации внутри производства – это не такой простой процесс, поэтому лучше его начинать только с материалов и ПКИ, не затрагивая на первом этапе ДСЕ.

Процесс и без ДСЕ не выглядит простым. Опишу лишь отпуск материалов в производство:

• мастеру необходимо учесть наличие работоспособных машинных ресурсов, переходящих с его смены;
• мастер определяет, какие ДСЕ необходимы в первую очередь;
• мастер набирает объем приоритетных позиций на смену подо всё активное оборудование;
• мастер вместе с кладовщицей, по данным PLM в ERP, формирует перечень и количество материалов, необходимых для выполнения отобранных приоритетных объемов;
• если под какие-то позиции не набирается достаточного объема основных и альтернативных материалов, планируется ненормативный отпуск;
• кладовщица формирует на весь необходимый объем накладную и распечатывает её;
• мастер составляет план на следующую смену, подписывает его, оставляет план и распечатанную накладную мастеру следующей смены для знакомства и анализа по факту прихода на работу;
• мастер следующей смены, в случае согласия с планом подписывает его со своей стороны, подписывает накладную и несет оба документа кладовщице;
• кладовщица выдает материал в соответствие с накладной;
• если мастер не согласен с планом, то вся процедура повторяется, но уже им с кладовщицей текущей смены.

Если Вы понимаете насколько это важно в будущем, то уже на данном этапе Вы можете ввести KPI для мастеров и кладовщиц, стимулирующих их к постоянной работе в данном направлении, и KPI начальника смены или старшего мастера, по ежедневному контролю обеспечения участков материальными ценностями.

Чем здесь  может помочь ИТ и ERP? Как ни странно, но уже на данном этапе помочь можно и мастерам, и кладовщице практически на каждом этапе.

Необходимо разработать сеансы, суть работы которых сводиться к следующему:

• мастер выбирает из справочника ДСЕ, которые запланированы им в работу на следующую смену;
• ставит напротив него необходимое к изготовлению количество;
• программа подсчитывает по нормам количество основного материала и проверяет его наличие на складе. Если наличия достаточно, то показывает материал под отпуск с перечнем партий по принятому в ERP методу отпуска (FIFO или LIFO). Если недостаточно, дает список альтернативных материалов и замен для выбора в строку. Если недостаточно и альтернатив, и замен, предлагает список материалов со склада на выбор кладовщика, после такого выбора партии ненормативного отпуска сразу встают с пометкой;
• после окончания выбора формируются два документа: план на следующую смену для мастера следующей смены: ДСЕ и количество; накладная на отпуск материалов со склада сразу с наличием пометок о ненормативном отпуске.
• оба документа печатаются, но подписывается мастером только план на следующую смену;
• все партии материалов, участвующих в накладной помечаются на складе, как резерв с указанием зарезервированного по партии объема;
• при следующих показах остатков, зарезервированные партии в показе не участвуют.

В процессе есть много нюансов, о которых я здесь не упомянул, но формат не предусматривает таких глубоких деталей.

Результат подпункта.
Повышение культуры производства, появление первых признаков оперативного планирования, повышение качества учета остатков и оперативного формирования (пусть и вручную) потребности в материалах.

Что дальше по складам.

Дальше, всё тоже самое - мы делаем по всем складам этого же типа в других производствах.
Потом подключаем склады других типов, в точности по такой же схеме. И так, пока все склады предприятия не будут участвовать в общем процессе и работать по единым принципам.

---

Эта модель реализации складского учета на промышленных предприятиях является не единственно возможной, однако, по выходу на результат и понятным шагам, она представляется мне наиболее эффективной.

Следующая статья:  Внедрение ERP на предприятии. Этап 2 - SCADA

Автор: Андрей Лабутин